中国企业500强的某动力股份有限公司（以下简称：B公司）创建于1993年，深耕摩托车制造行业近二十年，已成为业内的龙头企业。在数字化普及的今天，它之所以能继续保持行业领先地位，要得益于其强大的技术积累，以及通过“智造”推动制造，实现产业全面升级的战略部署。

近几年，公司一直致力于打造自己的运动化机车产品体系，其中V系列摩托车为其高端自主品牌，深受国内外机车发烧友的喜爱。V系列车型获得欧Ⅴ认证证书，标志着产品设计能力得到了欧盟最高法规体系的认可。

在数字化转型探索中，公司全面推进智能制造，应用大数据、云计算、物联网等信息技术，深度融合CRM、PLM、SRM、MES、ERP等信息系统，打造由市场营销、研发设计、生产制造、售后服务等全生命周期数据驱动的智能物联创新示范工厂，综合应用5G、工业互联网、人工智能、大数据、云计算、物联网等新一代信息通信技术，实现企业运营效率和管控水平全面提升。

随着消费需求越来越个性化、多元化，制造业多品种、小批量、个性化的生产模式逐渐成为主流，但是作为国产高端品牌，V系列摩托车的高品质与生产严要求，始终得到市场及消费者的认可与信任。

➤ 从供应商来料，仓库接收后物料置于待检区，到系统依据IQC检验策略生成待检任务，依据人员工时、工厂、物料、供应商、客户等多种维度均衡分派到指定质检组。按组分派有利于质检员综合能力提升，也有效避免供应商和质量人员之间的灰色地带。

➤ 统一故障代码，根据供应商等级和来料检验合格批次设置加严放宽逻辑，在保证质量的同时有效减少人员工作量、统一质量人员数据口径。通过对供应商质量信息的全面采集和管理，建立起客观、真实的、透明的供应商质量业绩评审、评价和改进体系。

➤ 打通供应商与工厂间的信息交互渠道，将供应商质量信息与工厂来料检验过程集成，建立统一的质量信息系统平台，输出检验过程关键KPI。

➤ 通过汉得信息MES系统、汉得设备互联平台EDGINK，将机车生产过程中的各个环节均进行标准化、统一化管理。集成拧紧系统、压装系统、自动加注系统等十余类设备，实现硬件与软件的高度集成。

➤ 设备加工工艺参数的统一管理，装配线AGV小车到达工位后由MES自动下发加工参数。

➤ 加工结果回传MES后进行二次数据复核，与设备层进行双重保障，保证设备加工结果准确无误，由事后质量追责提升为事中质量控制。

➤ 在生产过程中，存储仓位自动锁定及指示，提升原材料配送效率及准确率，在计划统一驱动下通过线边超市物料消耗情况的实时识别，实现及时主动叫料，同时搭建质量追溯体系，将加工过程信息、供应商及批次等信息与关重件关联，形成关重件的完整数字档案。

➤ 自动化产线上的实时数据能够实现本地收集、本地管理，工程师可以从后台读取任何一个站的实时运行状态，通过大量的数据分析来预测和监控设备的稳定性；自动化设备集成设备管理系统，支持便捷地点检、维修、保养及知识沉淀，有效提升综合OEE。

➤ 目前很多企业的质量管理还处在质量检验阶段，在制造环节的工作重点大多是生产作业现场的质量记录管理，难于形成从质量策划、质量控制、质量追踪到质量改进的闭环管理。

➤ B公司打造的闭环车间质量管理，不仅打通MES质量管理与现场质量间的信息交互渠道，实现缺陷快速录入、跟踪处理透明化、可视化，同时可确保质量缺陷0流出，有效支持产品品质提升。

➤ 同时对每一辆合格线的机车都赋予身份证信息，并利用二维码标识及识别技术完成物料追溯管理，结合生产制造过程中的设备、质量工艺等信息，形成完整的产品质量档案。

➤ 将厂内质量问题与售后问题、市场反馈等质量问题统一在PMS中进行问题跟踪处理，质检人员可在MES端实时查看与着重检验。真正做到从新品推进、产品设计、样品试制、量产批准、市场反馈以及售后质量管理，完成对产品的全生命周期质量管控，产品质量全程可控、可追溯。