智造专栏·第二篇|高端自主摩托车品牌背后的质量控制方法

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智造美好生活专栏 · 第二篇

高端自主摩托车品牌背后的

质量控制方法

中国企业500强的某动力股份有限公司(以下简称:B公司)创建于1993年,深耕摩托车制造行业近二十年,已成为业内的龙头企业。在数字化普及的今天,它之所以能继续保持行业领先地位,要得益于其强大的技术积累,以及通过“智造”推动制造,实现产业全面升级的战略部署。


近几年,公司一直致力于打造自己的运动化机车产品体系,其中V系列摩托车为其高端自主品牌,深受国内外机车发烧友的喜爱。V系列车型获得欧Ⅴ认证证书,标志着产品设计能力得到了欧盟最高法规体系的认可。

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在数字化转型探索中,公司全面推进智能制造,应用大数据、云计算、物联网等信息技术,深度融合CRM、PLM、SRM、MES、ERP等信息系统,打造由市场营销、研发设计、生产制造、售后服务等全生命周期数据驱动的智能物联创新示范工厂,综合应用5G、工业互联网、人工智能、大数据、云计算、物联网等新一代信息通信技术,实现企业运营效率和管控水平全面提升。


随着消费需求越来越个性化、多元化,制造业多品种、小批量、个性化的生产模式逐渐成为主流,但是作为国产高端品牌,V系列摩托车的高品质与生产严要求,始终得到市场及消费者的认可与信任。


自2015年开始,B公司联合汉得信息智能制造团队,通过将公司在行业中沉淀的经验与汉得信息制造执行系统强强联合,携手打造适用于高端大排量摩托车的质量管理平台,为V系列机车的高品质提供强有力保障,为消费者对于国产品牌的担忧打了一针强心剂。

高端摩托车行业

  质量控制架构  

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01

质量信息整合打破数据孤岛

 从供应商来料,仓库接收后物料置于待检区,到系统依据IQC检验策略生成待检任务,依据人员工时、工厂、物料、供应商、客户等多种维度均衡分派到指定质检组。按组分派有利于质检员综合能力提升,也有效避免供应商和质量人员之间的灰色地带。


 统一故障代码,根据供应商等级和来料检验合格批次设置加严放宽逻辑,在保证质量的同时有效减少人员工作量、统一质量人员数据口径。通过对供应商质量信息的全面采集和管理,建立起客观、真实的、透明的供应商质量业绩评审、评价和改进体系。


 打通供应商与工厂间的信息交互渠道,将供应商质量信息与工厂来料检验过程集成,建立统一的质量信息系统平台,输出检验过程关键KPI。

02

装配过程质量控制

 通过汉得信息MES系统、汉得设备互联平台EDGINK,将机车生产过程中的各个环节均进行标准化、统一化管理。集成拧紧系统、压装系统、自动加注系统等十余类设备,实现硬件与软件的高度集成。


 设备加工工艺参数的统一管理,装配线AGV小车到达工位后由MES自动下发加工参数。


 加工结果回传MES后进行二次数据复核,与设备层进行双重保障,保证设备加工结果准确无误,由事后质量追责提升为事中质量控制。


 在生产过程中,存储仓位自动锁定及指示,提升原材料配送效率及准确率,在计划统一驱动下通过线边超市物料消耗情况的实时识别,实现及时主动叫料,同时搭建质量追溯体系,将加工过程信息、供应商及批次等信息与关重件关联,形成关重件的完整数字档案。


 自动化产线上的实时数据能够实现本地收集、本地管理,工程师可以从后台读取任何一个站的实时运行状态,通过大量的数据分析来预测和监控设备的稳定性;自动化设备集成设备管理系统,支持便捷地点检、维修、保养及知识沉淀,有效提升综合OEE。

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03

闭环质量控制体系

 目前很多企业的质量管理还处在质量检验阶段,在制造环节的工作重点大多是生产作业现场的质量记录管理,难于形成从质量策划、质量控制、质量追踪到质量改进的闭环管理。


 B公司打造的闭环车间质量管理,不仅打通MES质量管理与现场质量间的信息交互渠道,实现缺陷快速录入、跟踪处理透明化、可视化,同时可确保质量缺陷0流出,有效支持产品品质提升。


 同时对每一辆合格线的机车都赋予身份证信息,并利用二维码标识及识别技术完成物料追溯管理,结合生产制造过程中的设备、质量工艺等信息,形成完整的产品质量档案。


 将厂内质量问题与售后问题、市场反馈等质量问题统一在PMS中进行问题跟踪处理,质检人员可在MES端实时查看与着重检验。真正做到从新品推进、产品设计、样品试制、量产批准、市场反馈以及售后质量管理,完成对产品的全生命周期质量管控,产品质量全程可控、可追溯。

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