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2021-10-15

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携手共生·数驱进化|2021汉得用户大会重磅来袭!

▲ 横屏观看大会视频新一轮的科技革命正在孕育兴起,企业的品牌意识已全面觉醒。 在暗涌中探索,在突围中变革,不论是被数字化浪潮裹挟,举步维艰,还是积极拥抱变化,与数字时代共生。 这场

2021-09-28

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09-24

汉得 x 纬狮物流|构建业财融合闭环体系,打造跨境电商物流新标杆!

深圳纬狮物流网络科技有限公司成立于2015年8月,是一家实践现代电商物流理念的创新型企业。秉承“以人为本、追求卓越、货物所至,使命所达”的服务理念,竭诚为客户提供优质的物流服务。为支撑业务快速扩张,贯彻纬狮物流整体战略落地,2021年8月30日,纬狮物流与汉得信息业财融合项目正式启动。上海主会场深圳分会场本次启动会由纬狮物流财务负责人方斌主持,纬狮物流创始人Chris总、Vinny总、各分子公司负责人,以及汉得信息华南销售总监黄志强、汉得信息互联网与服务业事业部副总经理杨跃受邀出席,双方项目组成员共同参加本次会议。在项目启动会上,汉得信息互联网与服务业事业部副总经理杨跃对项目情况做了整体介绍并表示,本期项目需要实现基础后台和结算中台的构建,打破数据孤岛,实现数据共享。搭建集团财务管控基础,并与电商小包、FBA、国际货代、航空GSA、墨西哥海外仓业务条线进行业财融合贯通。主要着重于提升以下四大方面:1中台清结算系统做大做厚,确保业财融合基盘永固2后台Oracle EBS财务系统建立,满足对外披露要求3前台业务系统2.0升级,全面赋能业务开拓4流程驱动的一体化平台方案预留,推动数字化场景由事后向事中甚至事前跃进纬狮物流Vinny总、汉得信息华南销售总监黄志强表示将全力支持此次项目建设,同时对双方项目组成员提出要求,希望双方项目人员高度重视,建立项目管理机制,保障资源提前到位;同时要求项目高效推进,及时反馈问题,对各业务条线进行充分调研沟通,携手打造行业领先的财务整体信息化解决方案,助力业财数字化转型更进一步,为实现“对外合规、对内管控、效率提升、扩张预留”的目标奠定基础。汉得信息作为数字化生态综合服务商,将始终秉承成为连接企业管理与信息技术的桥梁的使命,助力企业实现全面数字化转型,以信息化手段帮助客户提高组织的运营效率、效益与竞争能力,实现客户价值。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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09-24

智造专栏·第十篇|全面质量管理为新能源电池安全保驾护航

智造美好生活专栏 · 第十篇全面质量管理为新能源电池安全保驾护航近年来,在政策与资本的双重作用下,新能源汽车行业呈现出高爆发、高增长、可持续的发展趋势。国务院在产业发展规划中明确提出:到2025年,我国新能源汽车销售量预计占汽车总销售量的20%,较当年提升4倍。当然,另外一个角度,新能源汽车仍处于发展阶段,核心关键技术仍待突破,规划中也提到:“要加强高强度、轻量化、高安全、低成本、长寿命的动力电池系统短板技术攻关”。安全,尤其是动力电池本身的安全,很大程度上决定了整车的安全,也是消费者最为关心的问题。于是,安全可靠的产品,也成了占领更多动力电池市场的重要因素。前面系列文章,我们介绍了锂电行业MES的基本内容,今天我们探讨质量管理在锂电池安全层面如何发挥更多作用的话题。汉得凭借在锂电行业丰富的经验,携手国内领先的动力电池企业,共同构建行业全面质量管理生产体系,助力企业打造安全高质量动力电池品牌!一、底气不足?NO!如何交付客户认可、市场放心高质量产品动力电池的生产工艺复杂,将产品从设计阶段的要求分解到整个生产过程当中,并且不发生丝毫偏离,离不开质量控制计划的落实。01搭建工厂生产数字化模型分模块搭建通过对电池工厂的深入实地业务钻研,结合团队近20年的精益生产咨询、信息化产品实施经验,分模块搭建产品加工步骤、产品工艺参数、物料装配关系、质量评审信息等数据模型,为后续的数据采集、过程控制、质量判定、产品追溯奠定基础。支持快节奏生产在产品工序移动、原材料绑定装配关系、设备加工执行、生产过程检验执行、以及质量异常审核等节点,实时、自动记录业务行为的发生事件,并通过边缘计算的实现,对系统毫秒级高并发请求实施“削峰填谷”,支持动力电池的快节奏生产。百亿级数据秒级响应搭建大数据平台,通过数据湖的技术手段,实现行业要求15年生产数据的低成本存储,通过数据集市,实现百亿级数据秒级响应。通过智能制造系统平台的搭建,实现锂电池全工序的透明化生产管理;正向追溯,可快速追踪产品流向,及时冻结异常产品,实现生产过程“零缺陷”流出;逆向追溯,可快速定位原料异常、设备异常、人员异动等。大数据的“威力”还远远没有发挥,日积月累的数据,是企业宝贵的组织资产。将来在工艺优化、质量预测等过程中将发挥更大的作用。02建立外部溯源平台行业化关键参数模型哪些信息值得共享?结合所有汽车厂商的需求,整理包含开路电压、电阻、k值等电池的关键特性,形成行业化关键参数模型;同时根据极卷、半电芯、电芯等产品生产特点,搭建起锂电行业关键品追溯链条。建设统一溯源平台如何实现信息共享,避免直连生产系统而带来的系统压力?通过建设统一溯源平台,将各基地关键特性参数、关键品追溯链条,上传至溯源平台,再同步给客户溯源系统,与国家动力电池溯源管理平台,实现信息的互通共享。通过溯源平台,连接生产企业与客户,将企业内质量管理,转变为产业链质量管理,提高客户满意度与信任感。二、代价过高?NO!如何通过提高管控效率,降低成本损失01智能制造系统(工业互联)平台保障更精准的识别系统是否能够代替人工进行复杂的识别?将参数分为定性参数与定量参数,并可配置定性参数的符合值、定量参数的上下限,实现文本、数值等多种类型参数的自动判定。同时结合AI(人工智能)的自主学习与训练,积累更多的经验,保障更精准的识别。实时采集产品参数如何完全取代人工检测的所有工作?通过工业互联平台,对生产产品的参数进行实时采集,通过预设条件自主识别异常产品,并且反馈设备,结合自动化控制技术,做到合格品与不良品的自动分离。在设备自动化的基础上,搭建工业互联平台,实现异常品自动识别,实时排出,极大地降低人员对生产过程的干预。02建立在线SPC系统实现多场景应用SPC应用场景多变,如何满足多样化的控制图需求?通过SPC与生产系统的集成,实现加工参数的实时接收、质检参数的实时接收,同时结合其他数据接口的自动传输等方式,实现SPC的多场景应用。将质量问题扼杀在摇篮如何做到事前预防,将质量问题扼杀在摇篮?生产要素发生失稳之后,实时将失稳信息通过邮件、消息等方式发送给工程师,工程师组织团队分析原因并给出措施。同时实时将失稳信息以看板展示给生产现场,现场员工立即对生产要素进行检验确认。问题数据一键分析定位失稳原因时,需要用到专业化的工具对失稳数据进行分析怎么办?SPC直接集成箱线图、散点图、正态性检验等质量分析功能,实现问题数据一键分析。通过在线SPC系统,做到事前预防,避免生产过程中不必要的浪费,同时一站式操作,极大提高质量工程师的工作效率。新能源汽车仍处于推广大众接受的发展阶段,每一次安全事故,都会引起消费者对品牌信任感的快速消耗。汉得利用先进的信息化产品以及实施经验,帮助客户建设全面质量管理体系,做到企业动力电池的高品质生产,保障零事故发生。以此提高动力电池企业的市场认可度与客户满意度,逐步形成动力电池行业安全、可靠的企业名片!汉得智能制造,帮助制造更普惠、个性、安全、低碳的产品。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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09-10

汉得 x 思源电气|构建数字化供应链体系,正式达成战略合作协议!

2021年8月27日,思源电气与汉得信息在思源电气上海总部隆重召开思源电气项目启动会暨战略供应商签约仪式,汉得与思源电气经过多年的研讨、商议,正式开启思源电气信息化建设的新篇章!汉得将不遗余力,顺利完成思源电气项目,并将在未来与思源紧密协作,计划在智能制造、供应协同、质量协同逐步帮助思源电气完善IT系统建设,培养优秀人才,为后续的推广及业务优化夯实基础,助力思源未来能够顺利在数字化领域不断突破!汉得作为数字化生态综合服务商,将始终秉承成为连接企业管理与信息技术的桥梁的使命,助力企业实现全面数字化转型,以信息化手段帮助客户提高组织的运营效率、效益与竞争能力,实现客户价值。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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09-10

智造专栏·第九篇|让大规模定制生产不再困难

智造美好生活专栏 · 第九篇让大规模定制生产不再困难!“人们可以订购任何颜色的汽车,只要它是黑色的。”汽车大王亨利·福特一百多年前说出这句自相矛盾的话时底气十足。1913年,世界上第一条流水线进入福特汽车的工厂,造就了汽车生产的神话故事。批量生产,通过长时间大批量地生产少品种的产品,极大地降低单位生产成本,推动了汽车的普及进程。100多年过去了,随着社会的发展,除了汽车消费领域,消费者个性化需求越来越丰富,制造企业从接单、设计到生产的组织,都面临比较大的挑战。大规模定制(MassCustomization)应运而生。传统“批量生产”到“定制生产”,首先是产品本身发生变化,由以往的标准产品演变成客户定制产品,增加了设计或者需求匹配的环节;其次,由于产品的定制属性,以往的卖方市场转变成了买方市场。需求多以小批量、多品种常见,从而导致工厂的生产组织(换型、物料准备、齐套等因素)变得复杂;再次,定制产品的经济效益评估变得困难,订单是否赚钱或者如何安排生产更赚钱,是企业管理者比较关心的话题。面对这些挑战我们看看优秀的企业是如何实践的H电器有限公司(以下简称:H公司)是全球领先的压缩机制造企业,相比有空调巨头进行配套的其他竞争对手,H公司面对的空调主机客户更广泛、需求更分散、市场竞争环境更激烈。严苛的市场,使得H公司打造出了独特的制造交付体系,以应对多品种、小批量、跨地区、快交付、高质量、低成本的竞争要求。2018年,大规模定制生产模式在新的智能工厂全新落地,同时也打造了家用电器行业智能工厂新标杆!在新的智能工厂实践中,积累并沉淀了H公司20+年的管理经验与知识:以装配为核心,打造柔性生产线、拉动体系的优化,拉动周边部装和材料产业链配套;机器代人的全面实现,降低人工成本,无论是仓库的管理,还是物料的配送,亦或是产线的生产,”机器人“担当主力。H公司核心竞争力的建立,究其根本,是在价值链的多个环节,成功实现跨越式的突破:模块化的设计缩短了产品从设计到量产的进程;柔性产线的建立,使得小批量生产需求的组合、安排更加便捷,当然也离不开自动物流的配套、自动化产线的设计;订单穿透的技术,一方面让生产可视变得现实,另一方面,让数据驱动更加容易。结构化工艺的落地、质量控制计划的数字应用、工序生产的自动控制,智能系统无时无刻地在进行自我驱动与机器学习。在新型的智能工厂里,借助新的智能系统平台,市场需求快速匹配、订单交期回复、柔性产线排程、可视生产过程、JIT物流拉动、精准质量控制、高速运转的机器人生产,都变得得心应手,支撑着整个交付体系。 产品设计采取模块化的设计,模块化设计是对产品进行市场预测、功能分析的基础上,划分并设计出一系列通用的功能模块,然后根据客户的要求,选择和组合不同模块,从而生成具有不同功能、性能或规格的产品。模块化设计把产品的多样化与零部件的标准化有效地结合起来,充分利用了规模经济和范围经济效应。工艺布局传统的刚性生产线是专门为一种产品设计的,因此不能满足多样化和个性化的制造要求。H公司柔性产线则不同,工艺布局重新设计,综合考虑“物料流动”、“线对线”、“快速换模”等精益思想。其中的工艺设计结构化,架起了产品设计与制造落地之间的桥梁,在线结构化设计,缩短研发到量产的时间,将工艺数据能够送达制造工位。计划排产构建有限产能模型、跟随排产模型,订单接入后,能快速进行优先级、供需的匹配,实时模拟排产结果。可根据不同目标选择不同的排产剧本,做到交期实时回复,生产计划按班滚动,整体上实现企业产供销计划一体化管理。物流配送供应商每4小时一次精准送货,库存使用量小于6小时,24小时不间断到达。全自动无人仓库、自动二维码扫描,库存数据实时为客户和供应商所共享。资源得以有效整合,提供智能化服务,立体物流布局,工位系统与物流系统联网,AGV 无人小车在网格化链路中快速穿梭,将物料精准送到每一个工位。生产过程PCS(生产控制系统)进行工序生产的数据采集与过程控制。每台压缩机可产生 47.8M 数据量,生产过程数据与产品数据采集串叠后上传云端,从一块钢板到整台空调,全过程数字化可追溯;世界领先的自动化生产线,机器人全程参与;130道工序,直径不到一根头发丝七十分之一的精度,平均每7秒一台压缩机的速度,每天24小时都在精彩演绎。成本核算成本颗粒度的精细化管理,借助产品生产过程中的数据采集变成可能。最直观地体现在柔性选线中,企业管理者可以明确地掌握产品、订单的盈利情况,并在后续生产中采取集中优势,争取利润放大化。同步地,不同产线之间的成本明细对比,也会帮助企业管理者消除浪费,成本改善做到有的放矢。通过“按订单装配”的大规模定制生产模式,利用现代化的信息技术,“H公司”将批量生产的低成本优势,与个性化定制生产的高附加值优势完美地结合起来,这不仅能给降低其单位生产成本,而且还更快地响应市场,大大提高客户的满意度。通过建立超高效的供应链和自动生产流程管理,“H公司”顺利实现可视生产和低库存水平运行,并且与供应商无缝整合,构建核心竞争力,而这一切都依赖于标准化的产品零部件设计和先进的智能制造技术平台。“H公司”正在逐步转向全球范围的生产体系,这样各生产工厂和供应商之间就形成了巨大的供应链体系,在全球范围内有效地实现整合,使资源配置更加高效合理。大规模生产与个性化定制看似矛盾的一对组合,在模块设计(研发)、组批优化、订单穿透、成本精算四大智能制造技术的加持下,不再变得困难。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

09-10

智造专栏·第九篇|让大规模定制生产不再困难

智造美好生活专栏 · 第九篇让大规模定制生产不再困难!“人们可以订购任何颜色的汽车,只要它是黑色的。”汽车大王亨利·福特一百多年前说出这句自相矛盾的话时底气十足。1913年,世界上第一条流水线进入福特汽车的工厂,造就了汽车生产的神话故事。批量生产,通过长时间大批量地生产少品种的产品,极大地降低单位生产成本,推动了汽车的普及进程。100多年过去了,随着社会的发展,除了汽车消费领域,消费者个性化需求越来越丰富,制造企业从接单、设计到生产的组织,都面临比较大的挑战。大规模定制(MassCustomization)应运而生。传统“批量生产”到“定制生产”,首先是产品本身发生变化,由以往的标准产品演变成客户定制产品,增加了设计或者需求匹配的环节;其次,由于产品的定制属性,以往的卖方市场转变成了买方市场。需求多以小批量、多品种常见,从而导致工厂的生产组织(换型、物料准备、齐套等因素)变得复杂;再次,定制产品的经济效益评估变得困难,订单是否赚钱或者如何安排生产更赚钱,是企业管理者比较关心的话题。面对这些挑战我们看看优秀的企业是如何实践的H电器有限公司(以下简称:H公司)是全球领先的压缩机制造企业,相比有空调巨头进行配套的其他竞争对手,H公司面对的空调主机客户更广泛、需求更分散、市场竞争环境更激烈。严苛的市场,使得H公司打造出了独特的制造交付体系,以应对多品种、小批量、跨地区、快交付、高质量、低成本的竞争要求。2018年,大规模定制生产模式在新的智能工厂全新落地,同时也打造了家用电器行业智能工厂新标杆!在新的智能工厂实践中,积累并沉淀了H公司20+年的管理经验与知识:以装配为核心,打造柔性生产线、拉动体系的优化,拉动周边部装和材料产业链配套;机器代人的全面实现,降低人工成本,无论是仓库的管理,还是物料的配送,亦或是产线的生产,”机器人“担当主力。H公司核心竞争力的建立,究其根本,是在价值链的多个环节,成功实现跨越式的突破:模块化的设计缩短了产品从设计到量产的进程;柔性产线的建立,使得小批量生产需求的组合、安排更加便捷,当然也离不开自动物流的配套、自动化产线的设计;订单穿透的技术,一方面让生产可视变得现实,另一方面,让数据驱动更加容易。结构化工艺的落地、质量控制计划的数字应用、工序生产的自动控制,智能系统无时无刻地在进行自我驱动与机器学习。在新型的智能工厂里,借助新的智能系统平台,市场需求快速匹配、订单交期回复、柔性产线排程、可视生产过程、JIT物流拉动、精准质量控制、高速运转的机器人生产,都变得得心应手,支撑着整个交付体系。 产品设计采取模块化的设计,模块化设计是对产品进行市场预测、功能分析的基础上,划分并设计出一系列通用的功能模块,然后根据客户的要求,选择和组合不同模块,从而生成具有不同功能、性能或规格的产品。模块化设计把产品的多样化与零部件的标准化有效地结合起来,充分利用了规模经济和范围经济效应。工艺布局传统的刚性生产线是专门为一种产品设计的,因此不能满足多样化和个性化的制造要求。H公司柔性产线则不同,工艺布局重新设计,综合考虑“物料流动”、“线对线”、“快速换模”等精益思想。其中的工艺设计结构化,架起了产品设计与制造落地之间的桥梁,在线结构化设计,缩短研发到量产的时间,将工艺数据能够送达制造工位。计划排产构建有限产能模型、跟随排产模型,订单接入后,能快速进行优先级、供需的匹配,实时模拟排产结果。可根据不同目标选择不同的排产剧本,做到交期实时回复,生产计划按班滚动,整体上实现企业产供销计划一体化管理。物流配送供应商每4小时一次精准送货,库存使用量小于6小时,24小时不间断到达。全自动无人仓库、自动二维码扫描,库存数据实时为客户和供应商所共享。资源得以有效整合,提供智能化服务,立体物流布局,工位系统与物流系统联网,AGV 无人小车在网格化链路中快速穿梭,将物料精准送到每一个工位。生产过程PCS(生产控制系统)进行工序生产的数据采集与过程控制。每台压缩机可产生 47.8M 数据量,生产过程数据与产品数据采集串叠后上传云端,从一块钢板到整台空调,全过程数字化可追溯;世界领先的自动化生产线,机器人全程参与;130道工序,直径不到一根头发丝七十分之一的精度,平均每7秒一台压缩机的速度,每天24小时都在精彩演绎。成本核算成本颗粒度的精细化管理,借助产品生产过程中的数据采集变成可能。最直观地体现在柔性选线中,企业管理者可以明确地掌握产品、订单的盈利情况,并在后续生产中采取集中优势,争取利润放大化。同步地,不同产线之间的成本明细对比,也会帮助企业管理者消除浪费,成本改善做到有的放矢。通过“按订单装配”的大规模定制生产模式,利用现代化的信息技术,“H公司”将批量生产的低成本优势,与个性化定制生产的高附加值优势完美地结合起来,这不仅能给降低其单位生产成本,而且还更快地响应市场,大大提高客户的满意度。通过建立超高效的供应链和自动生产流程管理,“H公司”顺利实现可视生产和低库存水平运行,并且与供应商无缝整合,构建核心竞争力,而这一切都依赖于标准化的产品零部件设计和先进的智能制造技术平台。“H公司”正在逐步转向全球范围的生产体系,这样各生产工厂和供应商之间就形成了巨大的供应链体系,在全球范围内有效地实现整合,使资源配置更加高效合理。大规模生产与个性化定制看似矛盾的一对组合,在模块设计(研发)、组批优化、订单穿透、成本精算四大智能制造技术的加持下,不再变得困难。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

09-03

猪齿鱼上线SaaS版本啦!

数字化转型的路上,难免有很多磕磕绊绊:业务变化快,需求响应慢?协作流程繁,质量难把控?能力沉淀难,反复造轮子?容器云微服务架构融合难 ?.......Choerodon 猪齿鱼来帮你~ 猪齿鱼 SaaS 版发布Choerodon猪齿鱼企业级全场景云原生能效平台,致力于提高企业研发效能,拉通需求-设计-开发-部署-测试-运营流程,提供一体化的企业研发管理解决方案,帮助企业落地敏捷和DevOps,助力企业数字化。猪齿鱼SaaS版已于近日正式上线!想体验猪齿鱼的您,可以正式向部署烦恼 say goodbye 啦~主要特性如下:查 看 解 决 方 案 和 试 用:  https://choerodon.com.cn/#/iam/register-organization #1  协作基于敏捷SCRUM和大规模敏捷SAFe理念,结合汉得20多年项目管理实践,建立了高效协同的项目/研发管理模式,支持团队的异地协同及项目间协同。通过史诗、特性、故事、任务的多层结构,有效管理团队计划;通过冲刺管理每一阶段的任务,让工作更聚焦;通过看板可视化团队任务,让工作更透明;通过甘特图、协作图表、绩效、项目报告等图表方式,辅助团队更直观、便捷地及时获取项目情况,并进行风险预判。通过任务的聚焦与透明,促进团队成员紧密协作,提高沟通效率、降低管理成本。Choerodon猪齿鱼协作-甘特图目前平台有8000+个项目正在使用协作模块进行项目管理,大大提高了内部研发团队、外部交付团队及营销团队的工作效率。#2 项目群大规模敏捷大规模敏捷SAFe为多团队协作的场景提供了跨团队高效协同的解决方案,通过猪齿鱼项目群对多团队业务需求整理、产品开发路线图、产品间依赖关系、并行开发等进行统筹管理,帮助多团队间提高协作性,降低团队间的管理复杂性。Choerodon猪齿鱼项目群-迭代日历目前汉得平台产品研发中心有30+团队,以大规模敏捷项目群方式进行管理,有效支持了多条产品线每月稳定发布产品新版本。#3  需求贯穿着产品的整个生命周期,包括项目内部及外部用户的需求收集、需求审核、分析、拆解及开发进度的跟进。需求管理配合工作流,配置审核节点及流程,即可应用于工单管理;不仅仅是工单和需求,在产品迭代过程中的bug,也可通过需求收集渠道进行统一管理分类。目前汉得中台研发20多条自研产品线均通过需求管理功能收集产品需求和bug,保证产品与市场需求并进。Choerodon猪齿鱼需求-累计流量图、统计图、交付率#4  开发结合Gitlab、代码管理,提供自动化可编排的持续交付流水线,规范开发流程,缩短应用服务开发周期,同时提高团队效率,高效持续地向测试团队或者用户交付软件新版本。目前平均每天的流水线触发量为1700-2000条,平台稳定地支持各团队的产品发布,并且能够保证团队流水线的高效执行。Choerodon猪齿鱼开发-流水线执行时长图#5  部署借助可视化、自动化的部署流水线实现多环境的容器化部署,打通持续集成与持续部署,并通过集成Kubernetes实现对环境资源的统一管理与监控。目前已部署4000+应用实例,每天部署平台中部署时长稳定在30S左右完成应用实例部署,保证产品可以随时部署。Choerodon猪齿鱼开发-部署时长图#6  容器云Choerodon猪齿鱼全面融合各个容器云的集群,可以把各类容器云集群统一托管,帮助组织团队进行稳定部署。目前平台中管理着100+个运行中的集群,以及800+个环境,帮助用户在平台中统一调配资源和管理环境。Choerodon猪齿鱼容器-集群管理#7  测试贯穿项目管理、敏捷开发等DevOps全流程,提供敏捷化的持续测试工具,包括测试用例管理、测试计划、API测试、性能测试、流量回归测试、UI测试、测试分析等,提高团队测试效率,保证软件质量。猪齿鱼产品作为猪齿鱼SaaS平台的用户之一,产品的自动化测试用例已超过5000个,覆盖率超过90%;猪齿鱼600+个功能点已覆盖了性能测试,以保障产品的稳定与可靠。Choerodon猪齿鱼测试-性能测试报告#8  文档支持线上知识库,团队成员可协同编辑知识、分享知识、沉淀知识,同时,知识可以与任务直接绑定,方便工作过程中直接定位、快速查阅。此外,也支持通过平台进行SVN文档库的快速配置,满足SVN用户的使用习惯需求。Choerodon猪齿鱼文档-知识库

09-07

猪齿鱼上线SaaS版本啦!

数字化转型的路上,难免有很多磕磕绊绊:业务变化快,需求响应慢?协作流程繁,质量难把控?能力沉淀难,反复造轮子?容器云微服务架构融合难 ?.......Choerodon 猪齿鱼来帮你~ 猪齿鱼 SaaS 版发布Choerodon猪齿鱼企业级全场景云原生能效平台,致力于提高企业研发效能,拉通需求-设计-开发-部署-测试-运营流程,提供一体化的企业研发管理解决方案,帮助企业落地敏捷和DevOps,助力企业数字化。猪齿鱼SaaS版已于近日正式上线!想体验猪齿鱼的您,可以正式向部署烦恼 say goodbye 啦~主要特性如下:查 看 解 决 方 案 和 试 用:  https://choerodon.com.cn/#/iam/register-organization #1  协作基于敏捷SCRUM和大规模敏捷SAFe理念,结合汉得20多年项目管理实践,建立了高效协同的项目/研发管理模式,支持团队的异地协同及项目间协同。通过史诗、特性、故事、任务的多层结构,有效管理团队计划;通过冲刺管理每一阶段的任务,让工作更聚焦;通过看板可视化团队任务,让工作更透明;通过甘特图、协作图表、绩效、项目报告等图表方式,辅助团队更直观、便捷地及时获取项目情况,并进行风险预判。通过任务的聚焦与透明,促进团队成员紧密协作,提高沟通效率、降低管理成本。Choerodon猪齿鱼协作-甘特图目前平台有8000+个项目正在使用协作模块进行项目管理,大大提高了内部研发团队、外部交付团队及营销团队的工作效率。#2 项目群大规模敏捷大规模敏捷SAFe为多团队协作的场景提供了跨团队高效协同的解决方案,通过猪齿鱼项目群对多团队业务需求整理、产品开发路线图、产品间依赖关系、并行开发等进行统筹管理,帮助多团队间提高协作性,降低团队间的管理复杂性。Choerodon猪齿鱼项目群-迭代日历目前汉得平台产品研发中心有30+团队,以大规模敏捷项目群方式进行管理,有效支持了多条产品线每月稳定发布产品新版本。#3  需求贯穿着产品的整个生命周期,包括项目内部及外部用户的需求收集、需求审核、分析、拆解及开发进度的跟进。需求管理配合工作流,配置审核节点及流程,即可应用于工单管理;不仅仅是工单和需求,在产品迭代过程中的bug,也可通过需求收集渠道进行统一管理分类。目前汉得中台研发20多条自研产品线均通过需求管理功能收集产品需求和bug,保证产品与市场需求并进。Choerodon猪齿鱼需求-累计流量图、统计图、交付率#4  开发结合Gitlab、代码管理,提供自动化可编排的持续交付流水线,规范开发流程,缩短应用服务开发周期,同时提高团队效率,高效持续地向测试团队或者用户交付软件新版本。目前平均每天的流水线触发量为1700-2000条,平台稳定地支持各团队的产品发布,并且能够保证团队流水线的高效执行。Choerodon猪齿鱼开发-流水线执行时长图#5  部署借助可视化、自动化的部署流水线实现多环境的容器化部署,打通持续集成与持续部署,并通过集成Kubernetes实现对环境资源的统一管理与监控。目前已部署4000+应用实例,每天部署平台中部署时长稳定在30S左右完成应用实例部署,保证产品可以随时部署。Choerodon猪齿鱼开发-部署时长图#6  容器云Choerodon猪齿鱼全面融合各个容器云的集群,可以把各类容器云集群统一托管,帮助组织团队进行稳定部署。目前平台中管理着100+个运行中的集群,以及800+个环境,帮助用户在平台中统一调配资源和管理环境。Choerodon猪齿鱼容器-集群管理#7  测试贯穿项目管理、敏捷开发等DevOps全流程,提供敏捷化的持续测试工具,包括测试用例管理、测试计划、API测试、性能测试、流量回归测试、UI测试、测试分析等,提高团队测试效率,保证软件质量。猪齿鱼产品作为猪齿鱼SaaS平台的用户之一,产品的自动化测试用例已超过5000个,覆盖率超过90%;猪齿鱼600+个功能点已覆盖了性能测试,以保障产品的稳定与可靠。Choerodon猪齿鱼测试-性能测试报告#8  文档支持线上知识库,团队成员可协同编辑知识、分享知识、沉淀知识,同时,知识可以与任务直接绑定,方便工作过程中直接定位、快速查阅。此外,也支持通过平台进行SVN文档库的快速配置,满足SVN用户的使用习惯需求。Choerodon猪齿鱼文档-知识库

09-03

智造专栏·第八篇|整车生产配送物流这么管!

智造美好生活专栏 · 第八篇整车生产配送物流这么管!整车行业作为规模大、产值高、影响广泛的行业,在一些老牌发达国家中,整车行业产值占比可达国民生产总值的8%以上,并带动整个市场经济的发展。因此,世界上各个主要经济体均将整车行业作为支柱产业,整车行业也成为大国标配。1945年,著名的管理学者PeterF.Drucker将整车工业称为“工业中的工业”,整车行车在整个制造业中的地位,可见一斑。从制造的角度看,整车的生产是个复杂的工艺过程。一般情况下,整车由1-2万件样式不同的零部件组成,零部件从各级供应商到配送中心再到整车厂,形成了一个巨大的物流网络。其中传统乘用车的物流网络发展到今天,无论是计划模式还是物流规模均已相当成熟。相比而言,尤其采用按单生产、按单装配模式的商用车生产领域,其物流管理方法更具探讨性。今天我们就先看看商用车生产物流配送的管理内容。01商用车厂内物流痛点分析整车装配物料繁多,从TPL(第三方物流)仓库到车间现场的物流中,涉及到几万种物料的需求分析,库存管理,供应商管理,依靠人工处理,工作量大且易出错,并且其中的信息流不顺畅,易出现物流指令响应慢,物料呆滞的情况。如何将繁多的物料通过合理的方式,以合适的数量在准确的时间配送到生产现场是厂内配送物流的难点。在人工处理模式下,考虑到巨大的工作量、人员投入成本与实际改善成果不匹配,企业管理较为粗放,选择采用长时段汇总配送与标准件车间需求提报配送的方式,这种管理方法造成各时段物流水平不均衡,线边库存增多,物料断供风险大的结果。保障总装车间物料供应,不出现因缺料造成的停线是TPL的重要职责。这就意味着厂内配送过程中动态的物料齐套检查特别重要。另一方面,配送计划制定后,快速确定取货供应商与取货位置对物流指令的快速执行也有重要意义。人工作业模式下, TPL物流计划员只能通过手工EXCEL导出、汇总需求并与实时、在途库存对比,效率与效果均较差。02某商用车厂内物流总体流程不管是采用以JIT为指导思想的按需拉动配送方式,还是采用在JIT基础上增加排序组合要求的JIS(Just In Sequence)配送方式,都对仓库的管理、拣配的方式、配送的组织提出了较高的要求。针对以上的一些痛点,我们分析:对策一通过物流信息系统支持,对厂内配送的整个过程进行系统化管理,减少过程中的人工参与,规范基础数据,实时化业务数据,减少沟通成本并提高信息及时性、指导性与可追溯性。对策二通过物流信息系统支持,严格按照生产计划与物料配送策略制定配送计划,优化配送方式,提高配送实时性和JIT水平,降低车间线边库存,整体响应速度加快。对策三通过物流信息系统支持,MES系统与TPL信息管理系统、SCM系统集成,在周度生产计划、上线作业计划等多个节点自动进行资源齐套检查,及时抛出异常信息。厂内配送的基准来源于MES系统精准的作业执行计划,MES系统固化配送策略,结合作业执行计划与整车装配订单BOM,生成厂内配送需求计划并实时推送至TPL信息管理系统(一般为WMS系统)。TPL根据库存实时情况、供应商到货情况进行需求物料的库存分配、供应商分配,按照配送计划中的需求时间,按时分发到物流配送执行层,进行后续的分拣、配送至线边工位等工作,并实时向整车厂MES系统反馈执行进度。某商用车厂内配送总体流程图02某商用车厂内物流配送策略从精益生产思想角度出发,以库存、作业执行计划拉动物料需求以最大程度实现JIT,是实现精益物流的有效途径。理想情况下,零库存是企业JIT的极致追求。但在实际生产过程中,物料供应中断的风险时刻存在,因此供应链上的每个核心环节都有安全库存的概念和使用。具体到整车厂的厂内物流,在库存拉动的情景中,体现在拉动配送的安全水平上;在作业执行计划拉动配送的情景中,体现在配送的提前期上;在整个物料从TPL仓库配送到线边工位情景中,则体现在TPL的库存安全保障策略中。通过以上的说明,保障厂内物流的JIT模式主要通过以下五种方式:01  看板补货(物料超市补货)# 针对物料主要适用于标准件或中小尺寸的通用零部件。#  情景说明看板补货是一种被动的现场补货方式,而不是按需配送。它需要在生产现场定制看板,即定义在某个固定位置存放某种固定标准件,在消耗至某种程度后触发某个固定数量的补货需求。细分主要有厂内补货看板和厂外补货看板(主要是距离整车厂较近的供应商)。这种较为固定的补货方式决定了其只使用于标准件、通用件,否则其他定制化零部件全部在现场定制看板,场地占用、库存浪费很大。02  按序配送# 针对物料主要适用于生产过程中有装配顺序要求的中大件,比如发动机、变速箱等有严格装配加工顺序的物料。#  情景说明按序配送的零部件的配送顺序与整车作业执行计划息息相关,其必须严格按照整车生产顺序配送,否则会造成生产现场的物料混乱。按序配送的物料一般来讲入厂时就要按序入厂,或者进入到配送中心之后按照车辆加工顺序再排序。在引入TPL的情境下,我们认为排序工作由TPL完成。这种情况下MES系统给出的配送指令也要严格按序。03  时段汇总配送# 针对物料主要针对没有严格配送顺序要求的非标准件,比如水箱、线束、雨刮器等。#  情景说明相比于按序配送,时段汇总配送也是按需配送的一种,但其没有按照生产顺序配送的要求。04  SPS配送(成套精益物流配送)# 针对物料主要适用于相互之间有装配关系且质量比较稳定的中小非标准件,如成套锁、车门把手等。#  情景说明SPS配送即把装配一辆车所使用的部分零部件选取出来,装入SPS料车,SPS料车在生产线上跟随装配车辆移动,工作人员直接在SPS料车上拿取物料,待物料全部使用后,SPS小车在相应位置撤出并进入下一循环。SPS配送体现了混流精益生产思想,其优势在于减少了装配现场取料时间和取料错误。其适用于中小非标准件,原因是大件不便搬运,装入SPS料车和从SPS料车中拿取比较困难,标准件用看板补货方式节省拣配时间。05  紧急叫料主要作用是应对物流配送环节中的各种异常情况,生产现场通过MES现场工控机,进行紧急叫料,信息第一时间推送至TPL信息管理系统进行紧急配送。03汉得针对商用车生产配送物流制定模型通过系统实时可视生产订单生产进度,产销结合更紧密,配合异常预警体系的建立,使得生产计划执行情况、进度得到实时反馈和响应。系统建立物料PFEP模型物料PFEP即给每一个物料做计划,整车行业中的物料繁多,配送方式也多种多样,系统帮助实现物料JIT的第一步即是给每种物料分类,建立自己的配送策略。首先将物料定义为按序配送、时段汇总配送、SPS配送、看板补货等配送大类中的一种,在每种类型中再明确详细的配送属性,比如配送批量、物流器具、分单方式(可定义按库管员、按工位、按供应商等进行分单)、库管员、安全库存、标准包装数、出单份数、打印份数、备料时间等配送属性。某商用车物料PFEP数据按照作业执行计划获取准确配送需求通过MES系统装配需求计划,分解装配BOM并进行物料需求汇总,打通MES系统与TPL信息管理系统做物料现场库存、在途库存齐套检查,保障生产物料供应。通过MES系统锁定的作业执行计划,分解装配BOM获取物料需求明细,结合物料PFEP分解总装厂各产线、各工位、各配送方式的物料需求明细数据,按序配送物料依据作业计划的顺序排序,按时段汇总物料则在作业计划的顺序下进行合并汇总,最后按照配送属性中的配送批量拆解待配送清单,生成配送单据。实时获取车辆上线时间,推算物料配送时间通过MES生产现场的车辆上线采集实时获取整车上线时间,按照作业执行计划顺序与产线节拍推算车辆到达每一工位时间,并在每一次车辆上线时实时更正系统推算时间。根据配送单据的配送产线、配送工位、备料时间计算每张配送单据的配送时间,指导TPL配送人员按时、按序配送。针对SPS单据,系统确定SPS料车上线顺序和时间,并支持在料车装载与上线前排序增加采集点,防呆防错。某商用车配送计划生成模式定制看板,现场扫码叫料补货 将生产现场设置的固定位置、固定物料、固定补货数定义至MES系统,并定制二维码张贴于补货看板位置。生产现场通过车辆过站采集物料倒冲的方式消耗看板库物料库存,到达补货安全线自动触发叫料补货,或生产现场使用手持PDA扫看板码叫料补货。配送信息现场大屏实时展示MES系统将待配送单据、配送时效达成率等信息通过大屏看板的方式在现场展示,起到实时传递配送需求及变更、分析统计执行情况的作用。某商用车配送单执行进度看板某商用车配送准时率看板通过建立不同的拉动模型,借助信息化手段,打通生产计划(进度)和物料配送工作的信息通道,物流指令自动化,分拣配送自动化,协同配送、协同生产。庞大的物料配送体系在信息化的支撑下,变得灵活、智能。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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智造专栏·第八篇|整车生产配送物流这么管!

智造美好生活专栏 · 第八篇整车生产配送物流这么管!整车行业作为规模大、产值高、影响广泛的行业,在一些老牌发达国家中,整车行业产值占比可达国民生产总值的8%以上,并带动整个市场经济的发展。因此,世界上各个主要经济体均将整车行业作为支柱产业,整车行业也成为大国标配。1945年,著名的管理学者PeterF.Drucker将整车工业称为“工业中的工业”,整车行车在整个制造业中的地位,可见一斑。从制造的角度看,整车的生产是个复杂的工艺过程。一般情况下,整车由1-2万件样式不同的零部件组成,零部件从各级供应商到配送中心再到整车厂,形成了一个巨大的物流网络。其中传统乘用车的物流网络发展到今天,无论是计划模式还是物流规模均已相当成熟。相比而言,尤其采用按单生产、按单装配模式的商用车生产领域,其物流管理方法更具探讨性。今天我们就先看看商用车生产物流配送的管理内容。01商用车厂内物流痛点分析整车装配物料繁多,从TPL(第三方物流)仓库到车间现场的物流中,涉及到几万种物料的需求分析,库存管理,供应商管理,依靠人工处理,工作量大且易出错,并且其中的信息流不顺畅,易出现物流指令响应慢,物料呆滞的情况。如何将繁多的物料通过合理的方式,以合适的数量在准确的时间配送到生产现场是厂内配送物流的难点。在人工处理模式下,考虑到巨大的工作量、人员投入成本与实际改善成果不匹配,企业管理较为粗放,选择采用长时段汇总配送与标准件车间需求提报配送的方式,这种管理方法造成各时段物流水平不均衡,线边库存增多,物料断供风险大的结果。保障总装车间物料供应,不出现因缺料造成的停线是TPL的重要职责。这就意味着厂内配送过程中动态的物料齐套检查特别重要。另一方面,配送计划制定后,快速确定取货供应商与取货位置对物流指令的快速执行也有重要意义。人工作业模式下, TPL物流计划员只能通过手工EXCEL导出、汇总需求并与实时、在途库存对比,效率与效果均较差。02某商用车厂内物流总体流程不管是采用以JIT为指导思想的按需拉动配送方式,还是采用在JIT基础上增加排序组合要求的JIS(Just In Sequence)配送方式,都对仓库的管理、拣配的方式、配送的组织提出了较高的要求。针对以上的一些痛点,我们分析:对策一通过物流信息系统支持,对厂内配送的整个过程进行系统化管理,减少过程中的人工参与,规范基础数据,实时化业务数据,减少沟通成本并提高信息及时性、指导性与可追溯性。对策二通过物流信息系统支持,严格按照生产计划与物料配送策略制定配送计划,优化配送方式,提高配送实时性和JIT水平,降低车间线边库存,整体响应速度加快。对策三通过物流信息系统支持,MES系统与TPL信息管理系统、SCM系统集成,在周度生产计划、上线作业计划等多个节点自动进行资源齐套检查,及时抛出异常信息。厂内配送的基准来源于MES系统精准的作业执行计划,MES系统固化配送策略,结合作业执行计划与整车装配订单BOM,生成厂内配送需求计划并实时推送至TPL信息管理系统(一般为WMS系统)。TPL根据库存实时情况、供应商到货情况进行需求物料的库存分配、供应商分配,按照配送计划中的需求时间,按时分发到物流配送执行层,进行后续的分拣、配送至线边工位等工作,并实时向整车厂MES系统反馈执行进度。某商用车厂内配送总体流程图02某商用车厂内物流配送策略从精益生产思想角度出发,以库存、作业执行计划拉动物料需求以最大程度实现JIT,是实现精益物流的有效途径。理想情况下,零库存是企业JIT的极致追求。但在实际生产过程中,物料供应中断的风险时刻存在,因此供应链上的每个核心环节都有安全库存的概念和使用。具体到整车厂的厂内物流,在库存拉动的情景中,体现在拉动配送的安全水平上;在作业执行计划拉动配送的情景中,体现在配送的提前期上;在整个物料从TPL仓库配送到线边工位情景中,则体现在TPL的库存安全保障策略中。通过以上的说明,保障厂内物流的JIT模式主要通过以下五种方式:01  看板补货(物料超市补货)# 针对物料主要适用于标准件或中小尺寸的通用零部件。#  情景说明看板补货是一种被动的现场补货方式,而不是按需配送。它需要在生产现场定制看板,即定义在某个固定位置存放某种固定标准件,在消耗至某种程度后触发某个固定数量的补货需求。细分主要有厂内补货看板和厂外补货看板(主要是距离整车厂较近的供应商)。这种较为固定的补货方式决定了其只使用于标准件、通用件,否则其他定制化零部件全部在现场定制看板,场地占用、库存浪费很大。02  按序配送# 针对物料主要适用于生产过程中有装配顺序要求的中大件,比如发动机、变速箱等有严格装配加工顺序的物料。#  情景说明按序配送的零部件的配送顺序与整车作业执行计划息息相关,其必须严格按照整车生产顺序配送,否则会造成生产现场的物料混乱。按序配送的物料一般来讲入厂时就要按序入厂,或者进入到配送中心之后按照车辆加工顺序再排序。在引入TPL的情境下,我们认为排序工作由TPL完成。这种情况下MES系统给出的配送指令也要严格按序。03  时段汇总配送# 针对物料主要针对没有严格配送顺序要求的非标准件,比如水箱、线束、雨刮器等。#  情景说明相比于按序配送,时段汇总配送也是按需配送的一种,但其没有按照生产顺序配送的要求。04  SPS配送(成套精益物流配送)# 针对物料主要适用于相互之间有装配关系且质量比较稳定的中小非标准件,如成套锁、车门把手等。#  情景说明SPS配送即把装配一辆车所使用的部分零部件选取出来,装入SPS料车,SPS料车在生产线上跟随装配车辆移动,工作人员直接在SPS料车上拿取物料,待物料全部使用后,SPS小车在相应位置撤出并进入下一循环。SPS配送体现了混流精益生产思想,其优势在于减少了装配现场取料时间和取料错误。其适用于中小非标准件,原因是大件不便搬运,装入SPS料车和从SPS料车中拿取比较困难,标准件用看板补货方式节省拣配时间。05  紧急叫料主要作用是应对物流配送环节中的各种异常情况,生产现场通过MES现场工控机,进行紧急叫料,信息第一时间推送至TPL信息管理系统进行紧急配送。03汉得针对商用车生产配送物流制定模型通过系统实时可视生产订单生产进度,产销结合更紧密,配合异常预警体系的建立,使得生产计划执行情况、进度得到实时反馈和响应。系统建立物料PFEP模型物料PFEP即给每一个物料做计划,整车行业中的物料繁多,配送方式也多种多样,系统帮助实现物料JIT的第一步即是给每种物料分类,建立自己的配送策略。首先将物料定义为按序配送、时段汇总配送、SPS配送、看板补货等配送大类中的一种,在每种类型中再明确详细的配送属性,比如配送批量、物流器具、分单方式(可定义按库管员、按工位、按供应商等进行分单)、库管员、安全库存、标准包装数、出单份数、打印份数、备料时间等配送属性。某商用车物料PFEP数据按照作业执行计划获取准确配送需求通过MES系统装配需求计划,分解装配BOM并进行物料需求汇总,打通MES系统与TPL信息管理系统做物料现场库存、在途库存齐套检查,保障生产物料供应。通过MES系统锁定的作业执行计划,分解装配BOM获取物料需求明细,结合物料PFEP分解总装厂各产线、各工位、各配送方式的物料需求明细数据,按序配送物料依据作业计划的顺序排序,按时段汇总物料则在作业计划的顺序下进行合并汇总,最后按照配送属性中的配送批量拆解待配送清单,生成配送单据。实时获取车辆上线时间,推算物料配送时间通过MES生产现场的车辆上线采集实时获取整车上线时间,按照作业执行计划顺序与产线节拍推算车辆到达每一工位时间,并在每一次车辆上线时实时更正系统推算时间。根据配送单据的配送产线、配送工位、备料时间计算每张配送单据的配送时间,指导TPL配送人员按时、按序配送。针对SPS单据,系统确定SPS料车上线顺序和时间,并支持在料车装载与上线前排序增加采集点,防呆防错。某商用车配送计划生成模式定制看板,现场扫码叫料补货 将生产现场设置的固定位置、固定物料、固定补货数定义至MES系统,并定制二维码张贴于补货看板位置。生产现场通过车辆过站采集物料倒冲的方式消耗看板库物料库存,到达补货安全线自动触发叫料补货,或生产现场使用手持PDA扫看板码叫料补货。配送信息现场大屏实时展示MES系统将待配送单据、配送时效达成率等信息通过大屏看板的方式在现场展示,起到实时传递配送需求及变更、分析统计执行情况的作用。某商用车配送单执行进度看板某商用车配送准时率看板通过建立不同的拉动模型,借助信息化手段,打通生产计划(进度)和物料配送工作的信息通道,物流指令自动化,分拣配送自动化,协同配送、协同生产。庞大的物料配送体系在信息化的支撑下,变得灵活、智能。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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