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近4000㎡数字展区亮相,小得瑟带你零距离逛展!

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2021-10-22

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12+专题峰会,100+前沿议题,企业数字化转型,你关心的全在这里!

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2021-10-15

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携手共生·数驱进化|2021汉得用户大会重磅来袭!

▲ 横屏观看大会视频新一轮的科技革命正在孕育兴起,企业的品牌意识已全面觉醒。 在暗涌中探索,在突围中变革,不论是被数字化浪潮裹挟,举步维艰,还是积极拥抱变化,与数字时代共生。 这场

2021-09-28

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09-24

智造专栏·第十篇|全面质量管理为新能源电池安全保驾护航

智造美好生活专栏 · 第十篇全面质量管理为新能源电池安全保驾护航近年来,在政策与资本的双重作用下,新能源汽车行业呈现出高爆发、高增长、可持续的发展趋势。国务院在产业发展规划中明确提出:到2025年,我国新能源汽车销售量预计占汽车总销售量的20%,较当年提升4倍。当然,另外一个角度,新能源汽车仍处于发展阶段,核心关键技术仍待突破,规划中也提到:“要加强高强度、轻量化、高安全、低成本、长寿命的动力电池系统短板技术攻关”。安全,尤其是动力电池本身的安全,很大程度上决定了整车的安全,也是消费者最为关心的问题。于是,安全可靠的产品,也成了占领更多动力电池市场的重要因素。前面系列文章,我们介绍了锂电行业MES的基本内容,今天我们探讨质量管理在锂电池安全层面如何发挥更多作用的话题。汉得凭借在锂电行业丰富的经验,携手国内领先的动力电池企业,共同构建行业全面质量管理生产体系,助力企业打造安全高质量动力电池品牌!一、底气不足?NO!如何交付客户认可、市场放心高质量产品动力电池的生产工艺复杂,将产品从设计阶段的要求分解到整个生产过程当中,并且不发生丝毫偏离,离不开质量控制计划的落实。01搭建工厂生产数字化模型分模块搭建通过对电池工厂的深入实地业务钻研,结合团队近20年的精益生产咨询、信息化产品实施经验,分模块搭建产品加工步骤、产品工艺参数、物料装配关系、质量评审信息等数据模型,为后续的数据采集、过程控制、质量判定、产品追溯奠定基础。支持快节奏生产在产品工序移动、原材料绑定装配关系、设备加工执行、生产过程检验执行、以及质量异常审核等节点,实时、自动记录业务行为的发生事件,并通过边缘计算的实现,对系统毫秒级高并发请求实施“削峰填谷”,支持动力电池的快节奏生产。百亿级数据秒级响应搭建大数据平台,通过数据湖的技术手段,实现行业要求15年生产数据的低成本存储,通过数据集市,实现百亿级数据秒级响应。通过智能制造系统平台的搭建,实现锂电池全工序的透明化生产管理;正向追溯,可快速追踪产品流向,及时冻结异常产品,实现生产过程“零缺陷”流出;逆向追溯,可快速定位原料异常、设备异常、人员异动等。大数据的“威力”还远远没有发挥,日积月累的数据,是企业宝贵的组织资产。将来在工艺优化、质量预测等过程中将发挥更大的作用。02建立外部溯源平台行业化关键参数模型哪些信息值得共享?结合所有汽车厂商的需求,整理包含开路电压、电阻、k值等电池的关键特性,形成行业化关键参数模型;同时根据极卷、半电芯、电芯等产品生产特点,搭建起锂电行业关键品追溯链条。建设统一溯源平台如何实现信息共享,避免直连生产系统而带来的系统压力?通过建设统一溯源平台,将各基地关键特性参数、关键品追溯链条,上传至溯源平台,再同步给客户溯源系统,与国家动力电池溯源管理平台,实现信息的互通共享。通过溯源平台,连接生产企业与客户,将企业内质量管理,转变为产业链质量管理,提高客户满意度与信任感。二、代价过高?NO!如何通过提高管控效率,降低成本损失01智能制造系统(工业互联)平台保障更精准的识别系统是否能够代替人工进行复杂的识别?将参数分为定性参数与定量参数,并可配置定性参数的符合值、定量参数的上下限,实现文本、数值等多种类型参数的自动判定。同时结合AI(人工智能)的自主学习与训练,积累更多的经验,保障更精准的识别。实时采集产品参数如何完全取代人工检测的所有工作?通过工业互联平台,对生产产品的参数进行实时采集,通过预设条件自主识别异常产品,并且反馈设备,结合自动化控制技术,做到合格品与不良品的自动分离。在设备自动化的基础上,搭建工业互联平台,实现异常品自动识别,实时排出,极大地降低人员对生产过程的干预。02建立在线SPC系统实现多场景应用SPC应用场景多变,如何满足多样化的控制图需求?通过SPC与生产系统的集成,实现加工参数的实时接收、质检参数的实时接收,同时结合其他数据接口的自动传输等方式,实现SPC的多场景应用。将质量问题扼杀在摇篮如何做到事前预防,将质量问题扼杀在摇篮?生产要素发生失稳之后,实时将失稳信息通过邮件、消息等方式发送给工程师,工程师组织团队分析原因并给出措施。同时实时将失稳信息以看板展示给生产现场,现场员工立即对生产要素进行检验确认。问题数据一键分析定位失稳原因时,需要用到专业化的工具对失稳数据进行分析怎么办?SPC直接集成箱线图、散点图、正态性检验等质量分析功能,实现问题数据一键分析。通过在线SPC系统,做到事前预防,避免生产过程中不必要的浪费,同时一站式操作,极大提高质量工程师的工作效率。新能源汽车仍处于推广大众接受的发展阶段,每一次安全事故,都会引起消费者对品牌信任感的快速消耗。汉得利用先进的信息化产品以及实施经验,帮助客户建设全面质量管理体系,做到企业动力电池的高品质生产,保障零事故发生。以此提高动力电池企业的市场认可度与客户满意度,逐步形成动力电池行业安全、可靠的企业名片!汉得智能制造,帮助制造更普惠、个性、安全、低碳的产品。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

09-24

智造专栏·第十篇|全面质量管理为新能源电池安全保驾护航

智造美好生活专栏 · 第十篇全面质量管理为新能源电池安全保驾护航近年来,在政策与资本的双重作用下,新能源汽车行业呈现出高爆发、高增长、可持续的发展趋势。国务院在产业发展规划中明确提出:到2025年,我国新能源汽车销售量预计占汽车总销售量的20%,较当年提升4倍。当然,另外一个角度,新能源汽车仍处于发展阶段,核心关键技术仍待突破,规划中也提到:“要加强高强度、轻量化、高安全、低成本、长寿命的动力电池系统短板技术攻关”。安全,尤其是动力电池本身的安全,很大程度上决定了整车的安全,也是消费者最为关心的问题。于是,安全可靠的产品,也成了占领更多动力电池市场的重要因素。前面系列文章,我们介绍了锂电行业MES的基本内容,今天我们探讨质量管理在锂电池安全层面如何发挥更多作用的话题。汉得凭借在锂电行业丰富的经验,携手国内领先的动力电池企业,共同构建行业全面质量管理生产体系,助力企业打造安全高质量动力电池品牌!一、底气不足?NO!如何交付客户认可、市场放心高质量产品动力电池的生产工艺复杂,将产品从设计阶段的要求分解到整个生产过程当中,并且不发生丝毫偏离,离不开质量控制计划的落实。01搭建工厂生产数字化模型分模块搭建通过对电池工厂的深入实地业务钻研,结合团队近20年的精益生产咨询、信息化产品实施经验,分模块搭建产品加工步骤、产品工艺参数、物料装配关系、质量评审信息等数据模型,为后续的数据采集、过程控制、质量判定、产品追溯奠定基础。支持快节奏生产在产品工序移动、原材料绑定装配关系、设备加工执行、生产过程检验执行、以及质量异常审核等节点,实时、自动记录业务行为的发生事件,并通过边缘计算的实现,对系统毫秒级高并发请求实施“削峰填谷”,支持动力电池的快节奏生产。百亿级数据秒级响应搭建大数据平台,通过数据湖的技术手段,实现行业要求15年生产数据的低成本存储,通过数据集市,实现百亿级数据秒级响应。通过智能制造系统平台的搭建,实现锂电池全工序的透明化生产管理;正向追溯,可快速追踪产品流向,及时冻结异常产品,实现生产过程“零缺陷”流出;逆向追溯,可快速定位原料异常、设备异常、人员异动等。大数据的“威力”还远远没有发挥,日积月累的数据,是企业宝贵的组织资产。将来在工艺优化、质量预测等过程中将发挥更大的作用。02建立外部溯源平台行业化关键参数模型哪些信息值得共享?结合所有汽车厂商的需求,整理包含开路电压、电阻、k值等电池的关键特性,形成行业化关键参数模型;同时根据极卷、半电芯、电芯等产品生产特点,搭建起锂电行业关键品追溯链条。建设统一溯源平台如何实现信息共享,避免直连生产系统而带来的系统压力?通过建设统一溯源平台,将各基地关键特性参数、关键品追溯链条,上传至溯源平台,再同步给客户溯源系统,与国家动力电池溯源管理平台,实现信息的互通共享。通过溯源平台,连接生产企业与客户,将企业内质量管理,转变为产业链质量管理,提高客户满意度与信任感。二、代价过高?NO!如何通过提高管控效率,降低成本损失01智能制造系统(工业互联)平台保障更精准的识别系统是否能够代替人工进行复杂的识别?将参数分为定性参数与定量参数,并可配置定性参数的符合值、定量参数的上下限,实现文本、数值等多种类型参数的自动判定。同时结合AI(人工智能)的自主学习与训练,积累更多的经验,保障更精准的识别。实时采集产品参数如何完全取代人工检测的所有工作?通过工业互联平台,对生产产品的参数进行实时采集,通过预设条件自主识别异常产品,并且反馈设备,结合自动化控制技术,做到合格品与不良品的自动分离。在设备自动化的基础上,搭建工业互联平台,实现异常品自动识别,实时排出,极大地降低人员对生产过程的干预。02建立在线SPC系统实现多场景应用SPC应用场景多变,如何满足多样化的控制图需求?通过SPC与生产系统的集成,实现加工参数的实时接收、质检参数的实时接收,同时结合其他数据接口的自动传输等方式,实现SPC的多场景应用。将质量问题扼杀在摇篮如何做到事前预防,将质量问题扼杀在摇篮?生产要素发生失稳之后,实时将失稳信息通过邮件、消息等方式发送给工程师,工程师组织团队分析原因并给出措施。同时实时将失稳信息以看板展示给生产现场,现场员工立即对生产要素进行检验确认。问题数据一键分析定位失稳原因时,需要用到专业化的工具对失稳数据进行分析怎么办?SPC直接集成箱线图、散点图、正态性检验等质量分析功能,实现问题数据一键分析。通过在线SPC系统,做到事前预防,避免生产过程中不必要的浪费,同时一站式操作,极大提高质量工程师的工作效率。新能源汽车仍处于推广大众接受的发展阶段,每一次安全事故,都会引起消费者对品牌信任感的快速消耗。汉得利用先进的信息化产品以及实施经验,帮助客户建设全面质量管理体系,做到企业动力电池的高品质生产,保障零事故发生。以此提高动力电池企业的市场认可度与客户满意度,逐步形成动力电池行业安全、可靠的企业名片!汉得智能制造,帮助制造更普惠、个性、安全、低碳的产品。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

09-10

汉得 x 思源电气|构建数字化供应链体系,正式达成战略合作协议!

2021年8月27日,思源电气与汉得信息在思源电气上海总部隆重召开思源电气项目启动会暨战略供应商签约仪式,汉得与思源电气经过多年的研讨、商议,正式开启思源电气信息化建设的新篇章!汉得将不遗余力,顺利完成思源电气项目,并将在未来与思源紧密协作,计划在智能制造、供应协同、质量协同逐步帮助思源电气完善IT系统建设,培养优秀人才,为后续的推广及业务优化夯实基础,助力思源未来能够顺利在数字化领域不断突破!汉得作为数字化生态综合服务商,将始终秉承成为连接企业管理与信息技术的桥梁的使命,助力企业实现全面数字化转型,以信息化手段帮助客户提高组织的运营效率、效益与竞争能力,实现客户价值。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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汉得 x 思源电气|构建数字化供应链体系,正式达成战略合作协议!

2021年8月27日,思源电气与汉得信息在思源电气上海总部隆重召开思源电气项目启动会暨战略供应商签约仪式,汉得与思源电气经过多年的研讨、商议,正式开启思源电气信息化建设的新篇章!汉得将不遗余力,顺利完成思源电气项目,并将在未来与思源紧密协作,计划在智能制造、供应协同、质量协同逐步帮助思源电气完善IT系统建设,培养优秀人才,为后续的推广及业务优化夯实基础,助力思源未来能够顺利在数字化领域不断突破!汉得作为数字化生态综合服务商,将始终秉承成为连接企业管理与信息技术的桥梁的使命,助力企业实现全面数字化转型,以信息化手段帮助客户提高组织的运营效率、效益与竞争能力,实现客户价值。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

09-10

智造专栏·第九篇|让大规模定制生产不再困难

智造美好生活专栏 · 第九篇让大规模定制生产不再困难!“人们可以订购任何颜色的汽车,只要它是黑色的。”汽车大王亨利·福特一百多年前说出这句自相矛盾的话时底气十足。1913年,世界上第一条流水线进入福特汽车的工厂,造就了汽车生产的神话故事。批量生产,通过长时间大批量地生产少品种的产品,极大地降低单位生产成本,推动了汽车的普及进程。100多年过去了,随着社会的发展,除了汽车消费领域,消费者个性化需求越来越丰富,制造企业从接单、设计到生产的组织,都面临比较大的挑战。大规模定制(MassCustomization)应运而生。传统“批量生产”到“定制生产”,首先是产品本身发生变化,由以往的标准产品演变成客户定制产品,增加了设计或者需求匹配的环节;其次,由于产品的定制属性,以往的卖方市场转变成了买方市场。需求多以小批量、多品种常见,从而导致工厂的生产组织(换型、物料准备、齐套等因素)变得复杂;再次,定制产品的经济效益评估变得困难,订单是否赚钱或者如何安排生产更赚钱,是企业管理者比较关心的话题。面对这些挑战我们看看优秀的企业是如何实践的H电器有限公司(以下简称:H公司)是全球领先的压缩机制造企业,相比有空调巨头进行配套的其他竞争对手,H公司面对的空调主机客户更广泛、需求更分散、市场竞争环境更激烈。严苛的市场,使得H公司打造出了独特的制造交付体系,以应对多品种、小批量、跨地区、快交付、高质量、低成本的竞争要求。2018年,大规模定制生产模式在新的智能工厂全新落地,同时也打造了家用电器行业智能工厂新标杆!在新的智能工厂实践中,积累并沉淀了H公司20+年的管理经验与知识:以装配为核心,打造柔性生产线、拉动体系的优化,拉动周边部装和材料产业链配套;机器代人的全面实现,降低人工成本,无论是仓库的管理,还是物料的配送,亦或是产线的生产,”机器人“担当主力。H公司核心竞争力的建立,究其根本,是在价值链的多个环节,成功实现跨越式的突破:模块化的设计缩短了产品从设计到量产的进程;柔性产线的建立,使得小批量生产需求的组合、安排更加便捷,当然也离不开自动物流的配套、自动化产线的设计;订单穿透的技术,一方面让生产可视变得现实,另一方面,让数据驱动更加容易。结构化工艺的落地、质量控制计划的数字应用、工序生产的自动控制,智能系统无时无刻地在进行自我驱动与机器学习。在新型的智能工厂里,借助新的智能系统平台,市场需求快速匹配、订单交期回复、柔性产线排程、可视生产过程、JIT物流拉动、精准质量控制、高速运转的机器人生产,都变得得心应手,支撑着整个交付体系。 产品设计采取模块化的设计,模块化设计是对产品进行市场预测、功能分析的基础上,划分并设计出一系列通用的功能模块,然后根据客户的要求,选择和组合不同模块,从而生成具有不同功能、性能或规格的产品。模块化设计把产品的多样化与零部件的标准化有效地结合起来,充分利用了规模经济和范围经济效应。工艺布局传统的刚性生产线是专门为一种产品设计的,因此不能满足多样化和个性化的制造要求。H公司柔性产线则不同,工艺布局重新设计,综合考虑“物料流动”、“线对线”、“快速换模”等精益思想。其中的工艺设计结构化,架起了产品设计与制造落地之间的桥梁,在线结构化设计,缩短研发到量产的时间,将工艺数据能够送达制造工位。计划排产构建有限产能模型、跟随排产模型,订单接入后,能快速进行优先级、供需的匹配,实时模拟排产结果。可根据不同目标选择不同的排产剧本,做到交期实时回复,生产计划按班滚动,整体上实现企业产供销计划一体化管理。物流配送供应商每4小时一次精准送货,库存使用量小于6小时,24小时不间断到达。全自动无人仓库、自动二维码扫描,库存数据实时为客户和供应商所共享。资源得以有效整合,提供智能化服务,立体物流布局,工位系统与物流系统联网,AGV 无人小车在网格化链路中快速穿梭,将物料精准送到每一个工位。生产过程PCS(生产控制系统)进行工序生产的数据采集与过程控制。每台压缩机可产生 47.8M 数据量,生产过程数据与产品数据采集串叠后上传云端,从一块钢板到整台空调,全过程数字化可追溯;世界领先的自动化生产线,机器人全程参与;130道工序,直径不到一根头发丝七十分之一的精度,平均每7秒一台压缩机的速度,每天24小时都在精彩演绎。成本核算成本颗粒度的精细化管理,借助产品生产过程中的数据采集变成可能。最直观地体现在柔性选线中,企业管理者可以明确地掌握产品、订单的盈利情况,并在后续生产中采取集中优势,争取利润放大化。同步地,不同产线之间的成本明细对比,也会帮助企业管理者消除浪费,成本改善做到有的放矢。通过“按订单装配”的大规模定制生产模式,利用现代化的信息技术,“H公司”将批量生产的低成本优势,与个性化定制生产的高附加值优势完美地结合起来,这不仅能给降低其单位生产成本,而且还更快地响应市场,大大提高客户的满意度。通过建立超高效的供应链和自动生产流程管理,“H公司”顺利实现可视生产和低库存水平运行,并且与供应商无缝整合,构建核心竞争力,而这一切都依赖于标准化的产品零部件设计和先进的智能制造技术平台。“H公司”正在逐步转向全球范围的生产体系,这样各生产工厂和供应商之间就形成了巨大的供应链体系,在全球范围内有效地实现整合,使资源配置更加高效合理。大规模生产与个性化定制看似矛盾的一对组合,在模块设计(研发)、组批优化、订单穿透、成本精算四大智能制造技术的加持下,不再变得困难。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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智造专栏·第九篇|让大规模定制生产不再困难

智造美好生活专栏 · 第九篇让大规模定制生产不再困难!“人们可以订购任何颜色的汽车,只要它是黑色的。”汽车大王亨利·福特一百多年前说出这句自相矛盾的话时底气十足。1913年,世界上第一条流水线进入福特汽车的工厂,造就了汽车生产的神话故事。批量生产,通过长时间大批量地生产少品种的产品,极大地降低单位生产成本,推动了汽车的普及进程。100多年过去了,随着社会的发展,除了汽车消费领域,消费者个性化需求越来越丰富,制造企业从接单、设计到生产的组织,都面临比较大的挑战。大规模定制(MassCustomization)应运而生。传统“批量生产”到“定制生产”,首先是产品本身发生变化,由以往的标准产品演变成客户定制产品,增加了设计或者需求匹配的环节;其次,由于产品的定制属性,以往的卖方市场转变成了买方市场。需求多以小批量、多品种常见,从而导致工厂的生产组织(换型、物料准备、齐套等因素)变得复杂;再次,定制产品的经济效益评估变得困难,订单是否赚钱或者如何安排生产更赚钱,是企业管理者比较关心的话题。面对这些挑战我们看看优秀的企业是如何实践的H电器有限公司(以下简称:H公司)是全球领先的压缩机制造企业,相比有空调巨头进行配套的其他竞争对手,H公司面对的空调主机客户更广泛、需求更分散、市场竞争环境更激烈。严苛的市场,使得H公司打造出了独特的制造交付体系,以应对多品种、小批量、跨地区、快交付、高质量、低成本的竞争要求。2018年,大规模定制生产模式在新的智能工厂全新落地,同时也打造了家用电器行业智能工厂新标杆!在新的智能工厂实践中,积累并沉淀了H公司20+年的管理经验与知识:以装配为核心,打造柔性生产线、拉动体系的优化,拉动周边部装和材料产业链配套;机器代人的全面实现,降低人工成本,无论是仓库的管理,还是物料的配送,亦或是产线的生产,”机器人“担当主力。H公司核心竞争力的建立,究其根本,是在价值链的多个环节,成功实现跨越式的突破:模块化的设计缩短了产品从设计到量产的进程;柔性产线的建立,使得小批量生产需求的组合、安排更加便捷,当然也离不开自动物流的配套、自动化产线的设计;订单穿透的技术,一方面让生产可视变得现实,另一方面,让数据驱动更加容易。结构化工艺的落地、质量控制计划的数字应用、工序生产的自动控制,智能系统无时无刻地在进行自我驱动与机器学习。在新型的智能工厂里,借助新的智能系统平台,市场需求快速匹配、订单交期回复、柔性产线排程、可视生产过程、JIT物流拉动、精准质量控制、高速运转的机器人生产,都变得得心应手,支撑着整个交付体系。 产品设计采取模块化的设计,模块化设计是对产品进行市场预测、功能分析的基础上,划分并设计出一系列通用的功能模块,然后根据客户的要求,选择和组合不同模块,从而生成具有不同功能、性能或规格的产品。模块化设计把产品的多样化与零部件的标准化有效地结合起来,充分利用了规模经济和范围经济效应。工艺布局传统的刚性生产线是专门为一种产品设计的,因此不能满足多样化和个性化的制造要求。H公司柔性产线则不同,工艺布局重新设计,综合考虑“物料流动”、“线对线”、“快速换模”等精益思想。其中的工艺设计结构化,架起了产品设计与制造落地之间的桥梁,在线结构化设计,缩短研发到量产的时间,将工艺数据能够送达制造工位。计划排产构建有限产能模型、跟随排产模型,订单接入后,能快速进行优先级、供需的匹配,实时模拟排产结果。可根据不同目标选择不同的排产剧本,做到交期实时回复,生产计划按班滚动,整体上实现企业产供销计划一体化管理。物流配送供应商每4小时一次精准送货,库存使用量小于6小时,24小时不间断到达。全自动无人仓库、自动二维码扫描,库存数据实时为客户和供应商所共享。资源得以有效整合,提供智能化服务,立体物流布局,工位系统与物流系统联网,AGV 无人小车在网格化链路中快速穿梭,将物料精准送到每一个工位。生产过程PCS(生产控制系统)进行工序生产的数据采集与过程控制。每台压缩机可产生 47.8M 数据量,生产过程数据与产品数据采集串叠后上传云端,从一块钢板到整台空调,全过程数字化可追溯;世界领先的自动化生产线,机器人全程参与;130道工序,直径不到一根头发丝七十分之一的精度,平均每7秒一台压缩机的速度,每天24小时都在精彩演绎。成本核算成本颗粒度的精细化管理,借助产品生产过程中的数据采集变成可能。最直观地体现在柔性选线中,企业管理者可以明确地掌握产品、订单的盈利情况,并在后续生产中采取集中优势,争取利润放大化。同步地,不同产线之间的成本明细对比,也会帮助企业管理者消除浪费,成本改善做到有的放矢。通过“按订单装配”的大规模定制生产模式,利用现代化的信息技术,“H公司”将批量生产的低成本优势,与个性化定制生产的高附加值优势完美地结合起来,这不仅能给降低其单位生产成本,而且还更快地响应市场,大大提高客户的满意度。通过建立超高效的供应链和自动生产流程管理,“H公司”顺利实现可视生产和低库存水平运行,并且与供应商无缝整合,构建核心竞争力,而这一切都依赖于标准化的产品零部件设计和先进的智能制造技术平台。“H公司”正在逐步转向全球范围的生产体系,这样各生产工厂和供应商之间就形成了巨大的供应链体系,在全球范围内有效地实现整合,使资源配置更加高效合理。大规模生产与个性化定制看似矛盾的一对组合,在模块设计(研发)、组批优化、订单穿透、成本精算四大智能制造技术的加持下,不再变得困难。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

09-03

智造专栏·第八篇|整车生产配送物流这么管!

智造美好生活专栏 · 第八篇整车生产配送物流这么管!整车行业作为规模大、产值高、影响广泛的行业,在一些老牌发达国家中,整车行业产值占比可达国民生产总值的8%以上,并带动整个市场经济的发展。因此,世界上各个主要经济体均将整车行业作为支柱产业,整车行业也成为大国标配。1945年,著名的管理学者PeterF.Drucker将整车工业称为“工业中的工业”,整车行车在整个制造业中的地位,可见一斑。从制造的角度看,整车的生产是个复杂的工艺过程。一般情况下,整车由1-2万件样式不同的零部件组成,零部件从各级供应商到配送中心再到整车厂,形成了一个巨大的物流网络。其中传统乘用车的物流网络发展到今天,无论是计划模式还是物流规模均已相当成熟。相比而言,尤其采用按单生产、按单装配模式的商用车生产领域,其物流管理方法更具探讨性。今天我们就先看看商用车生产物流配送的管理内容。01商用车厂内物流痛点分析整车装配物料繁多,从TPL(第三方物流)仓库到车间现场的物流中,涉及到几万种物料的需求分析,库存管理,供应商管理,依靠人工处理,工作量大且易出错,并且其中的信息流不顺畅,易出现物流指令响应慢,物料呆滞的情况。如何将繁多的物料通过合理的方式,以合适的数量在准确的时间配送到生产现场是厂内配送物流的难点。在人工处理模式下,考虑到巨大的工作量、人员投入成本与实际改善成果不匹配,企业管理较为粗放,选择采用长时段汇总配送与标准件车间需求提报配送的方式,这种管理方法造成各时段物流水平不均衡,线边库存增多,物料断供风险大的结果。保障总装车间物料供应,不出现因缺料造成的停线是TPL的重要职责。这就意味着厂内配送过程中动态的物料齐套检查特别重要。另一方面,配送计划制定后,快速确定取货供应商与取货位置对物流指令的快速执行也有重要意义。人工作业模式下, TPL物流计划员只能通过手工EXCEL导出、汇总需求并与实时、在途库存对比,效率与效果均较差。02某商用车厂内物流总体流程不管是采用以JIT为指导思想的按需拉动配送方式,还是采用在JIT基础上增加排序组合要求的JIS(Just In Sequence)配送方式,都对仓库的管理、拣配的方式、配送的组织提出了较高的要求。针对以上的一些痛点,我们分析:对策一通过物流信息系统支持,对厂内配送的整个过程进行系统化管理,减少过程中的人工参与,规范基础数据,实时化业务数据,减少沟通成本并提高信息及时性、指导性与可追溯性。对策二通过物流信息系统支持,严格按照生产计划与物料配送策略制定配送计划,优化配送方式,提高配送实时性和JIT水平,降低车间线边库存,整体响应速度加快。对策三通过物流信息系统支持,MES系统与TPL信息管理系统、SCM系统集成,在周度生产计划、上线作业计划等多个节点自动进行资源齐套检查,及时抛出异常信息。厂内配送的基准来源于MES系统精准的作业执行计划,MES系统固化配送策略,结合作业执行计划与整车装配订单BOM,生成厂内配送需求计划并实时推送至TPL信息管理系统(一般为WMS系统)。TPL根据库存实时情况、供应商到货情况进行需求物料的库存分配、供应商分配,按照配送计划中的需求时间,按时分发到物流配送执行层,进行后续的分拣、配送至线边工位等工作,并实时向整车厂MES系统反馈执行进度。某商用车厂内配送总体流程图02某商用车厂内物流配送策略从精益生产思想角度出发,以库存、作业执行计划拉动物料需求以最大程度实现JIT,是实现精益物流的有效途径。理想情况下,零库存是企业JIT的极致追求。但在实际生产过程中,物料供应中断的风险时刻存在,因此供应链上的每个核心环节都有安全库存的概念和使用。具体到整车厂的厂内物流,在库存拉动的情景中,体现在拉动配送的安全水平上;在作业执行计划拉动配送的情景中,体现在配送的提前期上;在整个物料从TPL仓库配送到线边工位情景中,则体现在TPL的库存安全保障策略中。通过以上的说明,保障厂内物流的JIT模式主要通过以下五种方式:01  看板补货(物料超市补货)# 针对物料主要适用于标准件或中小尺寸的通用零部件。#  情景说明看板补货是一种被动的现场补货方式,而不是按需配送。它需要在生产现场定制看板,即定义在某个固定位置存放某种固定标准件,在消耗至某种程度后触发某个固定数量的补货需求。细分主要有厂内补货看板和厂外补货看板(主要是距离整车厂较近的供应商)。这种较为固定的补货方式决定了其只使用于标准件、通用件,否则其他定制化零部件全部在现场定制看板,场地占用、库存浪费很大。02  按序配送# 针对物料主要适用于生产过程中有装配顺序要求的中大件,比如发动机、变速箱等有严格装配加工顺序的物料。#  情景说明按序配送的零部件的配送顺序与整车作业执行计划息息相关,其必须严格按照整车生产顺序配送,否则会造成生产现场的物料混乱。按序配送的物料一般来讲入厂时就要按序入厂,或者进入到配送中心之后按照车辆加工顺序再排序。在引入TPL的情境下,我们认为排序工作由TPL完成。这种情况下MES系统给出的配送指令也要严格按序。03  时段汇总配送# 针对物料主要针对没有严格配送顺序要求的非标准件,比如水箱、线束、雨刮器等。#  情景说明相比于按序配送,时段汇总配送也是按需配送的一种,但其没有按照生产顺序配送的要求。04  SPS配送(成套精益物流配送)# 针对物料主要适用于相互之间有装配关系且质量比较稳定的中小非标准件,如成套锁、车门把手等。#  情景说明SPS配送即把装配一辆车所使用的部分零部件选取出来,装入SPS料车,SPS料车在生产线上跟随装配车辆移动,工作人员直接在SPS料车上拿取物料,待物料全部使用后,SPS小车在相应位置撤出并进入下一循环。SPS配送体现了混流精益生产思想,其优势在于减少了装配现场取料时间和取料错误。其适用于中小非标准件,原因是大件不便搬运,装入SPS料车和从SPS料车中拿取比较困难,标准件用看板补货方式节省拣配时间。05  紧急叫料主要作用是应对物流配送环节中的各种异常情况,生产现场通过MES现场工控机,进行紧急叫料,信息第一时间推送至TPL信息管理系统进行紧急配送。03汉得针对商用车生产配送物流制定模型通过系统实时可视生产订单生产进度,产销结合更紧密,配合异常预警体系的建立,使得生产计划执行情况、进度得到实时反馈和响应。系统建立物料PFEP模型物料PFEP即给每一个物料做计划,整车行业中的物料繁多,配送方式也多种多样,系统帮助实现物料JIT的第一步即是给每种物料分类,建立自己的配送策略。首先将物料定义为按序配送、时段汇总配送、SPS配送、看板补货等配送大类中的一种,在每种类型中再明确详细的配送属性,比如配送批量、物流器具、分单方式(可定义按库管员、按工位、按供应商等进行分单)、库管员、安全库存、标准包装数、出单份数、打印份数、备料时间等配送属性。某商用车物料PFEP数据按照作业执行计划获取准确配送需求通过MES系统装配需求计划,分解装配BOM并进行物料需求汇总,打通MES系统与TPL信息管理系统做物料现场库存、在途库存齐套检查,保障生产物料供应。通过MES系统锁定的作业执行计划,分解装配BOM获取物料需求明细,结合物料PFEP分解总装厂各产线、各工位、各配送方式的物料需求明细数据,按序配送物料依据作业计划的顺序排序,按时段汇总物料则在作业计划的顺序下进行合并汇总,最后按照配送属性中的配送批量拆解待配送清单,生成配送单据。实时获取车辆上线时间,推算物料配送时间通过MES生产现场的车辆上线采集实时获取整车上线时间,按照作业执行计划顺序与产线节拍推算车辆到达每一工位时间,并在每一次车辆上线时实时更正系统推算时间。根据配送单据的配送产线、配送工位、备料时间计算每张配送单据的配送时间,指导TPL配送人员按时、按序配送。针对SPS单据,系统确定SPS料车上线顺序和时间,并支持在料车装载与上线前排序增加采集点,防呆防错。某商用车配送计划生成模式定制看板,现场扫码叫料补货 将生产现场设置的固定位置、固定物料、固定补货数定义至MES系统,并定制二维码张贴于补货看板位置。生产现场通过车辆过站采集物料倒冲的方式消耗看板库物料库存,到达补货安全线自动触发叫料补货,或生产现场使用手持PDA扫看板码叫料补货。配送信息现场大屏实时展示MES系统将待配送单据、配送时效达成率等信息通过大屏看板的方式在现场展示,起到实时传递配送需求及变更、分析统计执行情况的作用。某商用车配送单执行进度看板某商用车配送准时率看板通过建立不同的拉动模型,借助信息化手段,打通生产计划(进度)和物料配送工作的信息通道,物流指令自动化,分拣配送自动化,协同配送、协同生产。庞大的物料配送体系在信息化的支撑下,变得灵活、智能。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

09-07

智造专栏·第八篇|整车生产配送物流这么管!

智造美好生活专栏 · 第八篇整车生产配送物流这么管!整车行业作为规模大、产值高、影响广泛的行业,在一些老牌发达国家中,整车行业产值占比可达国民生产总值的8%以上,并带动整个市场经济的发展。因此,世界上各个主要经济体均将整车行业作为支柱产业,整车行业也成为大国标配。1945年,著名的管理学者PeterF.Drucker将整车工业称为“工业中的工业”,整车行车在整个制造业中的地位,可见一斑。从制造的角度看,整车的生产是个复杂的工艺过程。一般情况下,整车由1-2万件样式不同的零部件组成,零部件从各级供应商到配送中心再到整车厂,形成了一个巨大的物流网络。其中传统乘用车的物流网络发展到今天,无论是计划模式还是物流规模均已相当成熟。相比而言,尤其采用按单生产、按单装配模式的商用车生产领域,其物流管理方法更具探讨性。今天我们就先看看商用车生产物流配送的管理内容。01商用车厂内物流痛点分析整车装配物料繁多,从TPL(第三方物流)仓库到车间现场的物流中,涉及到几万种物料的需求分析,库存管理,供应商管理,依靠人工处理,工作量大且易出错,并且其中的信息流不顺畅,易出现物流指令响应慢,物料呆滞的情况。如何将繁多的物料通过合理的方式,以合适的数量在准确的时间配送到生产现场是厂内配送物流的难点。在人工处理模式下,考虑到巨大的工作量、人员投入成本与实际改善成果不匹配,企业管理较为粗放,选择采用长时段汇总配送与标准件车间需求提报配送的方式,这种管理方法造成各时段物流水平不均衡,线边库存增多,物料断供风险大的结果。保障总装车间物料供应,不出现因缺料造成的停线是TPL的重要职责。这就意味着厂内配送过程中动态的物料齐套检查特别重要。另一方面,配送计划制定后,快速确定取货供应商与取货位置对物流指令的快速执行也有重要意义。人工作业模式下, TPL物流计划员只能通过手工EXCEL导出、汇总需求并与实时、在途库存对比,效率与效果均较差。02某商用车厂内物流总体流程不管是采用以JIT为指导思想的按需拉动配送方式,还是采用在JIT基础上增加排序组合要求的JIS(Just In Sequence)配送方式,都对仓库的管理、拣配的方式、配送的组织提出了较高的要求。针对以上的一些痛点,我们分析:对策一通过物流信息系统支持,对厂内配送的整个过程进行系统化管理,减少过程中的人工参与,规范基础数据,实时化业务数据,减少沟通成本并提高信息及时性、指导性与可追溯性。对策二通过物流信息系统支持,严格按照生产计划与物料配送策略制定配送计划,优化配送方式,提高配送实时性和JIT水平,降低车间线边库存,整体响应速度加快。对策三通过物流信息系统支持,MES系统与TPL信息管理系统、SCM系统集成,在周度生产计划、上线作业计划等多个节点自动进行资源齐套检查,及时抛出异常信息。厂内配送的基准来源于MES系统精准的作业执行计划,MES系统固化配送策略,结合作业执行计划与整车装配订单BOM,生成厂内配送需求计划并实时推送至TPL信息管理系统(一般为WMS系统)。TPL根据库存实时情况、供应商到货情况进行需求物料的库存分配、供应商分配,按照配送计划中的需求时间,按时分发到物流配送执行层,进行后续的分拣、配送至线边工位等工作,并实时向整车厂MES系统反馈执行进度。某商用车厂内配送总体流程图02某商用车厂内物流配送策略从精益生产思想角度出发,以库存、作业执行计划拉动物料需求以最大程度实现JIT,是实现精益物流的有效途径。理想情况下,零库存是企业JIT的极致追求。但在实际生产过程中,物料供应中断的风险时刻存在,因此供应链上的每个核心环节都有安全库存的概念和使用。具体到整车厂的厂内物流,在库存拉动的情景中,体现在拉动配送的安全水平上;在作业执行计划拉动配送的情景中,体现在配送的提前期上;在整个物料从TPL仓库配送到线边工位情景中,则体现在TPL的库存安全保障策略中。通过以上的说明,保障厂内物流的JIT模式主要通过以下五种方式:01  看板补货(物料超市补货)# 针对物料主要适用于标准件或中小尺寸的通用零部件。#  情景说明看板补货是一种被动的现场补货方式,而不是按需配送。它需要在生产现场定制看板,即定义在某个固定位置存放某种固定标准件,在消耗至某种程度后触发某个固定数量的补货需求。细分主要有厂内补货看板和厂外补货看板(主要是距离整车厂较近的供应商)。这种较为固定的补货方式决定了其只使用于标准件、通用件,否则其他定制化零部件全部在现场定制看板,场地占用、库存浪费很大。02  按序配送# 针对物料主要适用于生产过程中有装配顺序要求的中大件,比如发动机、变速箱等有严格装配加工顺序的物料。#  情景说明按序配送的零部件的配送顺序与整车作业执行计划息息相关,其必须严格按照整车生产顺序配送,否则会造成生产现场的物料混乱。按序配送的物料一般来讲入厂时就要按序入厂,或者进入到配送中心之后按照车辆加工顺序再排序。在引入TPL的情境下,我们认为排序工作由TPL完成。这种情况下MES系统给出的配送指令也要严格按序。03  时段汇总配送# 针对物料主要针对没有严格配送顺序要求的非标准件,比如水箱、线束、雨刮器等。#  情景说明相比于按序配送,时段汇总配送也是按需配送的一种,但其没有按照生产顺序配送的要求。04  SPS配送(成套精益物流配送)# 针对物料主要适用于相互之间有装配关系且质量比较稳定的中小非标准件,如成套锁、车门把手等。#  情景说明SPS配送即把装配一辆车所使用的部分零部件选取出来,装入SPS料车,SPS料车在生产线上跟随装配车辆移动,工作人员直接在SPS料车上拿取物料,待物料全部使用后,SPS小车在相应位置撤出并进入下一循环。SPS配送体现了混流精益生产思想,其优势在于减少了装配现场取料时间和取料错误。其适用于中小非标准件,原因是大件不便搬运,装入SPS料车和从SPS料车中拿取比较困难,标准件用看板补货方式节省拣配时间。05  紧急叫料主要作用是应对物流配送环节中的各种异常情况,生产现场通过MES现场工控机,进行紧急叫料,信息第一时间推送至TPL信息管理系统进行紧急配送。03汉得针对商用车生产配送物流制定模型通过系统实时可视生产订单生产进度,产销结合更紧密,配合异常预警体系的建立,使得生产计划执行情况、进度得到实时反馈和响应。系统建立物料PFEP模型物料PFEP即给每一个物料做计划,整车行业中的物料繁多,配送方式也多种多样,系统帮助实现物料JIT的第一步即是给每种物料分类,建立自己的配送策略。首先将物料定义为按序配送、时段汇总配送、SPS配送、看板补货等配送大类中的一种,在每种类型中再明确详细的配送属性,比如配送批量、物流器具、分单方式(可定义按库管员、按工位、按供应商等进行分单)、库管员、安全库存、标准包装数、出单份数、打印份数、备料时间等配送属性。某商用车物料PFEP数据按照作业执行计划获取准确配送需求通过MES系统装配需求计划,分解装配BOM并进行物料需求汇总,打通MES系统与TPL信息管理系统做物料现场库存、在途库存齐套检查,保障生产物料供应。通过MES系统锁定的作业执行计划,分解装配BOM获取物料需求明细,结合物料PFEP分解总装厂各产线、各工位、各配送方式的物料需求明细数据,按序配送物料依据作业计划的顺序排序,按时段汇总物料则在作业计划的顺序下进行合并汇总,最后按照配送属性中的配送批量拆解待配送清单,生成配送单据。实时获取车辆上线时间,推算物料配送时间通过MES生产现场的车辆上线采集实时获取整车上线时间,按照作业执行计划顺序与产线节拍推算车辆到达每一工位时间,并在每一次车辆上线时实时更正系统推算时间。根据配送单据的配送产线、配送工位、备料时间计算每张配送单据的配送时间,指导TPL配送人员按时、按序配送。针对SPS单据,系统确定SPS料车上线顺序和时间,并支持在料车装载与上线前排序增加采集点,防呆防错。某商用车配送计划生成模式定制看板,现场扫码叫料补货 将生产现场设置的固定位置、固定物料、固定补货数定义至MES系统,并定制二维码张贴于补货看板位置。生产现场通过车辆过站采集物料倒冲的方式消耗看板库物料库存,到达补货安全线自动触发叫料补货,或生产现场使用手持PDA扫看板码叫料补货。配送信息现场大屏实时展示MES系统将待配送单据、配送时效达成率等信息通过大屏看板的方式在现场展示,起到实时传递配送需求及变更、分析统计执行情况的作用。某商用车配送单执行进度看板某商用车配送准时率看板通过建立不同的拉动模型,借助信息化手段,打通生产计划(进度)和物料配送工作的信息通道,物流指令自动化,分拣配送自动化,协同配送、协同生产。庞大的物料配送体系在信息化的支撑下,变得灵活、智能。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

08-27

智造专栏·第七篇|让每片玻璃都带有中国智造标签!

智造美好生活专栏 · 第七篇让每片玻璃都带有中国智造标签“技术领先,智能生产”,在国内汽车销量增速放缓的大背景下,中国某汽车玻璃制造集团(以下简称:Y集团),通过技术创新驱动,逆势上扬,打造民族企业经营的典范。Y集团作为专注于汽车安全玻璃的大型跨国集团,自创立以来,矢志为中国人做一片属于自己的高质量玻璃,坚持走独立自主、应用研发的战略路线。经过三十余年的发展,Y集团已在国内16个省市以及美国、俄罗斯、德国等11个国家和地区建立现代化生产基地,并在中美德设立6个设计中心。产品得到全球知名汽车制造企业的认证和选用。携手Y集团完成国内30+工厂智能制造建设之旅2015年,Y集团提出工业4.0落地战略。汉得秉承成为连接企业管理与信息技术桥梁的使命,通过经验与实践相结合的推进方式,完成Y集团国内30+工厂智能制造的建设之旅。携手Y集团,以知识引领发展,以创新驱动未来。通过智能制造,为客户提供一片有“灵魂”的玻璃,也帮助其信息技术与生产自动化全面融合。一阶段、二阶段成功实现汽车夹层玻璃和钢化玻璃的数字制造,提高生产制造过程的协同性,提升产品质量,优化生产工艺,确保产品准时交付,为全集团全球全面工业4.0的落地奠定坚实基础。01汽车玻璃产供销一体化协同制造基于汽车玻璃行业的制造特点:多品种小批量与规模生产共存特色,要求在保证生产加工柔性的前提下实现产供销的协同。 产供销协同从市场的需求接收与能力评审开始,通过推演新订单交期及各工序产能负荷平衡,快速对客户需求做出响应。在智能制造系统中搭建月度、周度、日度三级计划体系,实现生产现场的生产指令系统化、平台化、规则化管理,系统指令覆盖所有试制、加工、代加工、返修等业务场景。 推拉结合计划模式排产时应用推拉结合的计划模式,以烘弯和钢化计划为核心,建立基于瓶颈工序推拉结合计划模式,实现上下游工序生产协同。同时,系统考虑订单齐套交付要求,自动识别混装数据、同柜、同箱信息,实现同柜、同箱同步交付,保证生产的柔性化。建立排产均衡规则综合考虑批量线和柔性线,保障生产计划的稳定性及可执行性。其中在烘弯工序,建立烘弯炉生产线组与烘弯小车生产线对照关系,搭建24炉同时生产24种产品型号的柔性化产线模型,通过排产均衡规则形成F集团自适应的汽车玻璃计划排产模型。一体化排产平台将”综合成品率”优化精度到“工序成品率”,以此为指导进行订单系统拉动和实时获取任务的补片需求。通过一体化排产平台,在任务生成时(每个工序)进行物料和工装的齐套检查,提高生产准备效率,保障生产计划的有效性。产销情况实时可视通过系统实时可视生产订单生产进度,产销结合更紧密,配合异常预警体系的建立,使得生产计划执行情况、进度得到实时反馈和响应。02汽车玻璃的生产自制,物料自流通过系统的有效运用,让Y集团制造车间的管理方式往信息化、标准化、智能化的方向升级,MOM作为智能工厂的信息枢纽,将数据与流程互联互通,逐步实现生产自制,物料自流的生产模式。自动物流体系从原料接收开始,系统按照规格、型号进行仓位推荐排序,结合“定置定位”及“先进先出”规则建立材料仓的自动物流体系;自动推荐选片在切片工序,系统会根据计划需求及原片切割利用率进行算法推演,指导使用原片,取代以往的人工计算,进行自动推荐选片,同时会校验现场原材料规格、颜色、厚度等信息是否与计划一致,防呆防错保证生产质量;设备互联自动采集预处理工序与切片工序联动,系统根据预处理生产任务联动切片任务生产,同时会指导预处理获取切片原料的位置与数量。通过设备互联自动采集生产数量,有效减少在制品库存。同时加深前后工序的联动生产,以按单生产原型保证生产的小批量多品种的生产模式,使生产的每一片玻璃有自己的“产品标签”,为达到生产自制建立基础;生产任务自动流转烘弯工序同时生产24种产品,系统通过“产品标签”识别指导员工进行选料,通过看板实时获取每一炉所需玻璃位置信息,让每一片玻璃按照系统的指导到达所需生产的位置,以系统建议与指导帮助产品按照自己的“产品标签”自动流转。同时结合设备互联自动采集出炉入炉信息,实现生产任务的自动流转及实时进度反馈;打破原有信息壁垒合片工序与外界隔绝,系统按照生产任务指导外界调配员按照看板提示选料,打破原有的信息壁垒,快速高效配送玻璃指导生产;标签信息融合包装工序通过待包装标签自动获取生产信息,有效将“产品标签”与包装标签信息融合,在线获取客户打印标签,指导发货人员生产装箱清单,同时可实时获取装箱物料存放位置信息,通过看板指导在成千上万片玻璃中找到装箱对象;实时获取成品发运情况装箱完毕后成品按照系统指引进入装箱货柜,同时发运车辆通过MOM与GPS定位系统集成,实时获取成品发运情况,保证每一片玻璃按时按需到达客户现场。03汽车玻璃生产质量的大数据分析无论从九点球面数据分析还是烘弯参数的精确统计下达,一直是Y集团追求突破的,每一片玻璃的炉温参数、模具参数、膜片拉力参数、切割参数都决定了每一片玻璃的生产质量。智能制造系统为Y集团提供大数据感知、分析平台,通过设备互联自动读取(检测参数与工艺参数),同时进行产品型号、订单的自动匹配,让每一片下线玻璃的工艺数据进入全球玻璃生产的知识指导库。工艺大数据平台实现种类多样的数据归集,烘弯参数数据规则的聚类、工艺模型的搭建分析、数据规律的可视化分析、承接规则分析、回归分析等模型,形成Y集团自己特色的生产工艺优化方式,并且为全球新材料、新工艺的改进提供分析依据,进一步帮助Y集团全球建立数据驱动的自适应管理运营体系。Y集团是“工业4.0”的积极探索者和实践者。产供销一体计划的落地、现场生产过程的控制、自动物流的高效协同、工艺数据的采集优化,逐步建立起Y集团的全球生产标准,让Y集团在全球的业务扩展更有底气,让每一片玻璃都带有中国智造的标签。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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智造专栏·第七篇|让每片玻璃都带有中国智造标签!

智造美好生活专栏 · 第七篇让每片玻璃都带有中国智造标签“技术领先,智能生产”,在国内汽车销量增速放缓的大背景下,中国某汽车玻璃制造集团(以下简称:Y集团),通过技术创新驱动,逆势上扬,打造民族企业经营的典范。Y集团作为专注于汽车安全玻璃的大型跨国集团,自创立以来,矢志为中国人做一片属于自己的高质量玻璃,坚持走独立自主、应用研发的战略路线。经过三十余年的发展,Y集团已在国内16个省市以及美国、俄罗斯、德国等11个国家和地区建立现代化生产基地,并在中美德设立6个设计中心。产品得到全球知名汽车制造企业的认证和选用。携手Y集团完成国内30+工厂智能制造建设之旅2015年,Y集团提出工业4.0落地战略。汉得秉承成为连接企业管理与信息技术桥梁的使命,通过经验与实践相结合的推进方式,完成Y集团国内30+工厂智能制造的建设之旅。携手Y集团,以知识引领发展,以创新驱动未来。通过智能制造,为客户提供一片有“灵魂”的玻璃,也帮助其信息技术与生产自动化全面融合。一阶段、二阶段成功实现汽车夹层玻璃和钢化玻璃的数字制造,提高生产制造过程的协同性,提升产品质量,优化生产工艺,确保产品准时交付,为全集团全球全面工业4.0的落地奠定坚实基础。01汽车玻璃产供销一体化协同制造基于汽车玻璃行业的制造特点:多品种小批量与规模生产共存特色,要求在保证生产加工柔性的前提下实现产供销的协同。 产供销协同从市场的需求接收与能力评审开始,通过推演新订单交期及各工序产能负荷平衡,快速对客户需求做出响应。在智能制造系统中搭建月度、周度、日度三级计划体系,实现生产现场的生产指令系统化、平台化、规则化管理,系统指令覆盖所有试制、加工、代加工、返修等业务场景。 推拉结合计划模式排产时应用推拉结合的计划模式,以烘弯和钢化计划为核心,建立基于瓶颈工序推拉结合计划模式,实现上下游工序生产协同。同时,系统考虑订单齐套交付要求,自动识别混装数据、同柜、同箱信息,实现同柜、同箱同步交付,保证生产的柔性化。建立排产均衡规则综合考虑批量线和柔性线,保障生产计划的稳定性及可执行性。其中在烘弯工序,建立烘弯炉生产线组与烘弯小车生产线对照关系,搭建24炉同时生产24种产品型号的柔性化产线模型,通过排产均衡规则形成F集团自适应的汽车玻璃计划排产模型。一体化排产平台将”综合成品率”优化精度到“工序成品率”,以此为指导进行订单系统拉动和实时获取任务的补片需求。通过一体化排产平台,在任务生成时(每个工序)进行物料和工装的齐套检查,提高生产准备效率,保障生产计划的有效性。产销情况实时可视通过系统实时可视生产订单生产进度,产销结合更紧密,配合异常预警体系的建立,使得生产计划执行情况、进度得到实时反馈和响应。02汽车玻璃的生产自制,物料自流通过系统的有效运用,让Y集团制造车间的管理方式往信息化、标准化、智能化的方向升级,MOM作为智能工厂的信息枢纽,将数据与流程互联互通,逐步实现生产自制,物料自流的生产模式。自动物流体系从原料接收开始,系统按照规格、型号进行仓位推荐排序,结合“定置定位”及“先进先出”规则建立材料仓的自动物流体系;自动推荐选片在切片工序,系统会根据计划需求及原片切割利用率进行算法推演,指导使用原片,取代以往的人工计算,进行自动推荐选片,同时会校验现场原材料规格、颜色、厚度等信息是否与计划一致,防呆防错保证生产质量;设备互联自动采集预处理工序与切片工序联动,系统根据预处理生产任务联动切片任务生产,同时会指导预处理获取切片原料的位置与数量。通过设备互联自动采集生产数量,有效减少在制品库存。同时加深前后工序的联动生产,以按单生产原型保证生产的小批量多品种的生产模式,使生产的每一片玻璃有自己的“产品标签”,为达到生产自制建立基础;生产任务自动流转烘弯工序同时生产24种产品,系统通过“产品标签”识别指导员工进行选料,通过看板实时获取每一炉所需玻璃位置信息,让每一片玻璃按照系统的指导到达所需生产的位置,以系统建议与指导帮助产品按照自己的“产品标签”自动流转。同时结合设备互联自动采集出炉入炉信息,实现生产任务的自动流转及实时进度反馈;打破原有信息壁垒合片工序与外界隔绝,系统按照生产任务指导外界调配员按照看板提示选料,打破原有的信息壁垒,快速高效配送玻璃指导生产;标签信息融合包装工序通过待包装标签自动获取生产信息,有效将“产品标签”与包装标签信息融合,在线获取客户打印标签,指导发货人员生产装箱清单,同时可实时获取装箱物料存放位置信息,通过看板指导在成千上万片玻璃中找到装箱对象;实时获取成品发运情况装箱完毕后成品按照系统指引进入装箱货柜,同时发运车辆通过MOM与GPS定位系统集成,实时获取成品发运情况,保证每一片玻璃按时按需到达客户现场。03汽车玻璃生产质量的大数据分析无论从九点球面数据分析还是烘弯参数的精确统计下达,一直是Y集团追求突破的,每一片玻璃的炉温参数、模具参数、膜片拉力参数、切割参数都决定了每一片玻璃的生产质量。智能制造系统为Y集团提供大数据感知、分析平台,通过设备互联自动读取(检测参数与工艺参数),同时进行产品型号、订单的自动匹配,让每一片下线玻璃的工艺数据进入全球玻璃生产的知识指导库。工艺大数据平台实现种类多样的数据归集,烘弯参数数据规则的聚类、工艺模型的搭建分析、数据规律的可视化分析、承接规则分析、回归分析等模型,形成Y集团自己特色的生产工艺优化方式,并且为全球新材料、新工艺的改进提供分析依据,进一步帮助Y集团全球建立数据驱动的自适应管理运营体系。Y集团是“工业4.0”的积极探索者和实践者。产供销一体计划的落地、现场生产过程的控制、自动物流的高效协同、工艺数据的采集优化,逐步建立起Y集团的全球生产标准,让Y集团在全球的业务扩展更有底气,让每一片玻璃都带有中国智造的标签。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

08-20

智造专栏·第五篇|不锈钢管的未来工厂建设实践

智造美好生活专栏 · 第五篇不锈钢管的未来工厂建设实践人类的发展史,一定意义上是一部世界材料发展史,尤其是进入到近现代以来,伴随着工业革命的发展,人类文明的发展已经到了一个全新的高度。在现代高速有序的社会发展中,离不开全球工业装备的发展。浙江某股份有限公司(以下简称:L公司),贯穿工业装备产业链,为全球工业提供高性能材料,L公司专业致力于工业用不锈钢及特种合金管材、棒材、线材、双金属复合管材等管道系列产品研发和生产。不论是日常家庭生产中的必不可少的电力、天然气,还是汽车出行中的的汽油、柴油等能源管道,再到中国高铁动力系统中的刹车油路管,又或是船舶制造的管道领域等,都有大量的L公司产品的身影。L公司是世界级主流不锈钢管供应商,公司的产品已经出口到中东、南北美、欧洲、东南亚等全球80多个国家和地区。汉得作为中国领先的企业数字化转型服务商,在金属加工制造领域具有丰富的行业经验。同时汉得团队也在积极探索、深化应用。本次携手L公司建设未来工厂,汉得秉承成为连接企业管理与信息技术桥梁的使命,通过经验与实际相结合的推进方式,完成了一阶段的探索之旅。一阶段的成功实施,实现无缝钢管和焊接钢管的数字制造,提高生产制造过程的协同性,提高产品质量,确保产品交付;同时巩固了L公司的行业地位,为不锈钢管行业的数字化转型起到样板示范作用,同时为全面搭建智慧工厂奠定坚实的基础。不锈钢管协同化、高标准生产HIGH STANDARD基于不锈钢管行业的制造特点和生产多道次流转特色,在保证生产加工柔性的前提下实现多工序的协同制造。搭建一站式工艺平台对于无缝钢管,在MOM中搭建一站式工艺平台,承接客户需求信息与标准信息,制定原料要求、加工要求,以道次化加工为背景搭建图形化的工艺路线,同时通过系统智能计算推荐的方式,提高工艺的完整性和准确性。在生产过程中,通过结构化的过程数据采集、灵活的节点报工、全面的进度管理,打通无缝管不同道次、不同钢种、不同规格、不同客户要求的数据壁垒。在降低开卡难度、提高开卡效率、规范生产流程、跟踪生产进度等方面提升显著。机组生产+单支成型对于焊接钢管,基于焊接管的工艺特点和管控要点,采用“单件码+批条码”相结合的流转方案,适应“机组生产+单支成型”的制管工艺,融合焊接、拍片、检验等核心工序的管控标准,将信息化与数字化和焊接管的全生产周期高度融合。实现WPS的在线编制审批,焊接要求、拍片要求、热处理要求等核心工序要求线上查看;通过结构化的过程检验标准数据,搭建连接客户与生产工位的桥梁,辅助以多样化的数据录入方式,减少人工判断,打通部门信息壁垒,降低错误率。确保每件产品“品字标”搭建适应行业特色的过程质量控制体系,通过数据化的不良分类,流程化的处置体系,严格化的流转控制,完整性的追溯体系确保交付成品质量的合规性。同时通过系统化的不良品处置平台、不良品监控平台,形成从质量策划、质量控制、质量追踪到质量改进的闭环管理,有效提升产品的品质竞争力,确保每一件产品的“品字标”。端到端数据集成在企业内部建立统一的信息化标准模型,逐渐形成IoT-制造中台-ERP-BI多层级的生产系统架构,同时打通与OA、质量、工艺等数据的对接,端到端数据集成为生产及各部门提供有效的数据支撑,也从根本上解决人员密集且工序复杂、孤岛作业导致效率低下、数据依靠员工的手工统计和部门领导的事后加工,问题暴露滞后、处理延迟等痛点。提高生产在制品管理能力MANAGEMENT基于不锈钢管制造过程在制品数量多,在制品质量难以控制的难题,通过系统化的在制品管理工具,实现企业对在制品管理的能力更上一层。由于冷轧、冷拔、热处理等制造的工序的设备特点和不锈钢管的规格、材质多样化的产品特点,产品的制造从第一道工序开始到最后一道工序完成,通常需要数天甚至数周才能完成。数量众多的中间品,分布于车间的各个工序之间。在工序管理的角度分析,各工序已经完成了多少、各规格的还有多少待加工,还需要花多长时间完成?在订单交付的角度分析,订单多少已经入库,未入库的分布在哪个工序进度,当前是否有工序可以加工当前订单的在制品,预计什么时间可以全部入库?以上信息的不透明,造成现场在制品数量过多,财务统计困难。针对上述难点,MOM的应用大大提高现场在制品管理能力,将每道工序、工位的运行情况、产能产量、标准工时等信息进行实时收集和系统整理,实时监控在制品数量和实际位置,准确记录生产中每道工序工位的完成、返修、不合格品情况,实时生成在制品分析报表和看板,反馈给生产管理人员和现场员工,通过系统实时透明准确的数据,助力生产管理人员进一步提高在制品的管理水平和工作效率。建设可追溯、可持续的产品档案TRACE由于高性能不锈钢管行业应用分复杂性和重要性,这就对产品的质量要求以及质量的追溯要求达到了一个新的高度,MOM在可追溯性让客户可以更加充分信任产品的相关信息。通过建立原材料条码->过程流转卡/单件码->成品合格证/管号的纵向信息流载体,MOM系统覆盖从原材料炉号、厂商、成分等原料信息到生产工艺路线、生产人员、生产设备情况、焊丝等辅料使用情况、生产检验记录等生产过程信息,再到成品入库、保存、发货等成品数据信息的全面追溯数据体系。通过从现场实时采集并共享信息,跟踪产品从物料投产到成品出库的整个流程,贯穿批号、炉号、牌号、炉批号、要求标准、原料信息、加工记录、过程数据、入库记录、发货信息等,实现一枪一码,精准追溯。MOM系统的运用,让L公司制造车间的管理方式往信息化、标准化、精益化的方向升级,MOM作为数字工厂的信息枢纽,将实现企业管理系统、生产制造系统、设备管理系统等信息系统之间的互联互通,助力L公司打造行业领先的“未来工厂”。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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智造专栏·第五篇|不锈钢管的未来工厂建设实践

智造美好生活专栏 · 第五篇不锈钢管的未来工厂建设实践人类的发展史,一定意义上是一部世界材料发展史,尤其是进入到近现代以来,伴随着工业革命的发展,人类文明的发展已经到了一个全新的高度。在现代高速有序的社会发展中,离不开全球工业装备的发展。浙江某股份有限公司(以下简称:L公司),贯穿工业装备产业链,为全球工业提供高性能材料,L公司专业致力于工业用不锈钢及特种合金管材、棒材、线材、双金属复合管材等管道系列产品研发和生产。不论是日常家庭生产中的必不可少的电力、天然气,还是汽车出行中的的汽油、柴油等能源管道,再到中国高铁动力系统中的刹车油路管,又或是船舶制造的管道领域等,都有大量的L公司产品的身影。L公司是世界级主流不锈钢管供应商,公司的产品已经出口到中东、南北美、欧洲、东南亚等全球80多个国家和地区。汉得作为中国领先的企业数字化转型服务商,在金属加工制造领域具有丰富的行业经验。同时汉得团队也在积极探索、深化应用。本次携手L公司建设未来工厂,汉得秉承成为连接企业管理与信息技术桥梁的使命,通过经验与实际相结合的推进方式,完成了一阶段的探索之旅。一阶段的成功实施,实现无缝钢管和焊接钢管的数字制造,提高生产制造过程的协同性,提高产品质量,确保产品交付;同时巩固了L公司的行业地位,为不锈钢管行业的数字化转型起到样板示范作用,同时为全面搭建智慧工厂奠定坚实的基础。不锈钢管协同化、高标准生产HIGH STANDARD基于不锈钢管行业的制造特点和生产多道次流转特色,在保证生产加工柔性的前提下实现多工序的协同制造。搭建一站式工艺平台对于无缝钢管,在MOM中搭建一站式工艺平台,承接客户需求信息与标准信息,制定原料要求、加工要求,以道次化加工为背景搭建图形化的工艺路线,同时通过系统智能计算推荐的方式,提高工艺的完整性和准确性。在生产过程中,通过结构化的过程数据采集、灵活的节点报工、全面的进度管理,打通无缝管不同道次、不同钢种、不同规格、不同客户要求的数据壁垒。在降低开卡难度、提高开卡效率、规范生产流程、跟踪生产进度等方面提升显著。机组生产+单支成型对于焊接钢管,基于焊接管的工艺特点和管控要点,采用“单件码+批条码”相结合的流转方案,适应“机组生产+单支成型”的制管工艺,融合焊接、拍片、检验等核心工序的管控标准,将信息化与数字化和焊接管的全生产周期高度融合。实现WPS的在线编制审批,焊接要求、拍片要求、热处理要求等核心工序要求线上查看;通过结构化的过程检验标准数据,搭建连接客户与生产工位的桥梁,辅助以多样化的数据录入方式,减少人工判断,打通部门信息壁垒,降低错误率。确保每件产品“品字标”搭建适应行业特色的过程质量控制体系,通过数据化的不良分类,流程化的处置体系,严格化的流转控制,完整性的追溯体系确保交付成品质量的合规性。同时通过系统化的不良品处置平台、不良品监控平台,形成从质量策划、质量控制、质量追踪到质量改进的闭环管理,有效提升产品的品质竞争力,确保每一件产品的“品字标”。端到端数据集成在企业内部建立统一的信息化标准模型,逐渐形成IoT-制造中台-ERP-BI多层级的生产系统架构,同时打通与OA、质量、工艺等数据的对接,端到端数据集成为生产及各部门提供有效的数据支撑,也从根本上解决人员密集且工序复杂、孤岛作业导致效率低下、数据依靠员工的手工统计和部门领导的事后加工,问题暴露滞后、处理延迟等痛点。提高生产在制品管理能力MANAGEMENT基于不锈钢管制造过程在制品数量多,在制品质量难以控制的难题,通过系统化的在制品管理工具,实现企业对在制品管理的能力更上一层。由于冷轧、冷拔、热处理等制造的工序的设备特点和不锈钢管的规格、材质多样化的产品特点,产品的制造从第一道工序开始到最后一道工序完成,通常需要数天甚至数周才能完成。数量众多的中间品,分布于车间的各个工序之间。在工序管理的角度分析,各工序已经完成了多少、各规格的还有多少待加工,还需要花多长时间完成?在订单交付的角度分析,订单多少已经入库,未入库的分布在哪个工序进度,当前是否有工序可以加工当前订单的在制品,预计什么时间可以全部入库?以上信息的不透明,造成现场在制品数量过多,财务统计困难。针对上述难点,MOM的应用大大提高现场在制品管理能力,将每道工序、工位的运行情况、产能产量、标准工时等信息进行实时收集和系统整理,实时监控在制品数量和实际位置,准确记录生产中每道工序工位的完成、返修、不合格品情况,实时生成在制品分析报表和看板,反馈给生产管理人员和现场员工,通过系统实时透明准确的数据,助力生产管理人员进一步提高在制品的管理水平和工作效率。建设可追溯、可持续的产品档案TRACE由于高性能不锈钢管行业应用分复杂性和重要性,这就对产品的质量要求以及质量的追溯要求达到了一个新的高度,MOM在可追溯性让客户可以更加充分信任产品的相关信息。通过建立原材料条码->过程流转卡/单件码->成品合格证/管号的纵向信息流载体,MOM系统覆盖从原材料炉号、厂商、成分等原料信息到生产工艺路线、生产人员、生产设备情况、焊丝等辅料使用情况、生产检验记录等生产过程信息,再到成品入库、保存、发货等成品数据信息的全面追溯数据体系。通过从现场实时采集并共享信息,跟踪产品从物料投产到成品出库的整个流程,贯穿批号、炉号、牌号、炉批号、要求标准、原料信息、加工记录、过程数据、入库记录、发货信息等,实现一枪一码,精准追溯。MOM系统的运用,让L公司制造车间的管理方式往信息化、标准化、精益化的方向升级,MOM作为数字工厂的信息枢纽,将实现企业管理系统、生产制造系统、设备管理系统等信息系统之间的互联互通,助力L公司打造行业领先的“未来工厂”。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

08-20

智造专栏·干货篇|按单装配型企业的均衡排产实践

智造美好生活专栏 · 干货篇按单装配型企业均衡排产实践根据企业响应市场的不同模式,Johan C. Wortmann博士把制造型企业大致分为备库生产(MTS)、按单装配(ATO)、按单生产(MTO)、按单设计(ETO)等几种类型。博士针对这几种不同类型企业在企业管理目标、企业运营不确定性、企业运营的复杂性以及信息化系统核心诉求等方面进行了归纳总结,结果如下表:对于面向产品型按单装配的企业(例如卡车制造商),在产品推出后就面临着激烈的市场竞争,因而产品创新是这类企业最高层的管理关注点,低创新的产品意味着低市场份额,但漫无边际的创新则又可能意味着高额的成本和可能的质量问题。在企业运营上,繁杂的产品加大了需求预测的困难性,因此如何平衡好市场需求、物料供应与生产能力,则成了该类企业中层管理关注重点。01面向产品按单装配型企业生产计划的核心面向产品按单装配类型企业,为应对市场竞争只能选择不断创新提出更多种类的产品,而种类繁杂的产品导致企业难以进行较为准确的需求预测。因此销售、生产、采购三者间的紧密协同至关重要,这点我们针对典型的面向产品按单装配类型行业——商用车,做过重点论述,在这篇文章中我们不再赘述,而将注意力聚焦于面向产品按单装配类型企业的生产计划,去进一步探索该类型企业生产计划的排产策略。所以按单装配型企业生产计划最核心的准则或要达成的目标是什么呢?理论上讲,在按单装配的模式下,车间生产最理想的顺序就是销售订单的顺序。但如果通过销售订单顺序来拉动排产的话,也就意味着市场需求端的波动将延伸波及到生产及资源供应端,这是所有生产企业及下游供应商都不想面对的。因而,我们认为按单装配型企业生产计划的核心准则是尽可能地消除市场需求端波动的影响,保障车间均衡生产。这里的均衡生产一方面指的是生产总量的均衡,即每天生产产品总数波动相对较小,另一方面指生产产品种类的均衡。之所以要考虑产品种类的均衡,是因为不同种类的产品加工难度不同,因而产线节拍也有所差异,为了保障整条流水线按照相对稳定的生产节拍运转,必须考虑不同装配难度种类产品的均衡;二是因为不同种类的产品市场需求也有所不同,为了更好地、更快地满足销售端需求,生产端也需要考虑不同种类产品的均衡。对于按单装配型企业,生产计划的来源是销售订单,而计划员所做的事情简单概括来讲就是对这些销售订单进行排序并以此指导车间生产。所以总结下来,按单装配型企业生产计划的核心目标即在保障车间均衡生产条件下对生产订单进行合理排序。要点一是均衡生产,要点二则是订单排序。均衡生产需要重点考虑的两个要素在上文中已经提及,不再赘述。订单排序则分为两个阶段来实现,第一个阶段是在制订中长期计划时将订单指定到某一天生产;第二个阶段则是在制订短期计划时将订单确定到具体的生产节拍(比如商用车生产企业会将订单拆分成单车,并确定每辆车的生产顺序)。即使同为面向产品按单装配生产模式,不同行业的企业在进行生产计划排产时,为保障均衡生产、订单合理排序考虑的条件与约束也可能各不相同,所以在下文中以我们最为熟悉的商用车行业进行进一步说明。02商用车企业主生产计划(总装计划)说明上文我们提到面向产品按单装配型企业生产计划的核心目标是在保障车间均衡生产条件下,对生产订单进行合理排序。为保障均衡生产,商用车企业编制主生产计划时需要考虑众多的约束条件,归纳总结如下:数量类型约束,比如各工厂、产线的最大产能限制;比例类型约束,比如载货车和自卸车排产数量的比例要求为3:1;空间类型约束,比如为保障产线节拍稳定,每3辆载货车后面要排产1辆自卸车;分组类型约束,比如颜色相同、驱动相同的车尽可能地排在一起生产;平均分配类型约束,比如同一天的生产计划要尽可能地平均分配到不同生产线上;互斥类型约束,比如A平台与B平台的车不允许排在一起连续生产。在订单合理排序方面,商用车企业编制中长期计划时,会在满足均衡生产的条件下依据订单交货期的先后确定每个订单的装配日期;在编制短期计划时,则会将订单拆分成单车维度,并锁定每辆车的生产顺序。对于可能出现的由车间生产异常、资源供应异常等例外情况,则统一由车间调度进行整车生产顺序的调整。03商用车企业部装计划说明在商用车行业,除了头部一两家企业因为拥有足够大的话语权和市场份额,销售订单基本为选配订单外,绝大部分企业为了更大的市场份额而不得不向市场妥协,为消费者提供更多个性化的服务,进行一些定制化的设计与生产。因而国内商用车企业在生产模式上只有少部分是按ATO模式生产的,大部分则是MTO生产模式。这两种不同模式对生产计划的影响,最显著的差异点则体现在部装计划的排产上。对于ATO模式的商用车企业,由于销售订单都是选配的,自制的驾驶室总成、车架总成产品种类是相对固定,因而在进行部装生产计划的排产时,可以考虑将多个销售订单的部装总成需求进行合并生产,甚至可以依据销售预测的数据提前进行驾驶室总成、车架总成的备库生产,以在销售订单下达后更快地完成整车的装配与交付。对于MTO模式的商用车企业,大量的销售订单还需要单独进行工艺设计,自制的驾驶室总成、车架总成种类过于庞杂,因而在进行部装生产计划的排产时,部装计划不会进行合并而是采取跟随主生产计划的方式,自然也就更无可能按照销售预测数据进行备库式的生产。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

08-20

智造专栏·干货篇|按单装配型企业的均衡排产实践

智造美好生活专栏 · 干货篇按单装配型企业均衡排产实践根据企业响应市场的不同模式,Johan C. Wortmann博士把制造型企业大致分为备库生产(MTS)、按单装配(ATO)、按单生产(MTO)、按单设计(ETO)等几种类型。博士针对这几种不同类型企业在企业管理目标、企业运营不确定性、企业运营的复杂性以及信息化系统核心诉求等方面进行了归纳总结,结果如下表:对于面向产品型按单装配的企业(例如卡车制造商),在产品推出后就面临着激烈的市场竞争,因而产品创新是这类企业最高层的管理关注点,低创新的产品意味着低市场份额,但漫无边际的创新则又可能意味着高额的成本和可能的质量问题。在企业运营上,繁杂的产品加大了需求预测的困难性,因此如何平衡好市场需求、物料供应与生产能力,则成了该类企业中层管理关注重点。01面向产品按单装配型企业生产计划的核心面向产品按单装配类型企业,为应对市场竞争只能选择不断创新提出更多种类的产品,而种类繁杂的产品导致企业难以进行较为准确的需求预测。因此销售、生产、采购三者间的紧密协同至关重要,这点我们针对典型的面向产品按单装配类型行业——商用车,做过重点论述,在这篇文章中我们不再赘述,而将注意力聚焦于面向产品按单装配类型企业的生产计划,去进一步探索该类型企业生产计划的排产策略。所以按单装配型企业生产计划最核心的准则或要达成的目标是什么呢?理论上讲,在按单装配的模式下,车间生产最理想的顺序就是销售订单的顺序。但如果通过销售订单顺序来拉动排产的话,也就意味着市场需求端的波动将延伸波及到生产及资源供应端,这是所有生产企业及下游供应商都不想面对的。因而,我们认为按单装配型企业生产计划的核心准则是尽可能地消除市场需求端波动的影响,保障车间均衡生产。这里的均衡生产一方面指的是生产总量的均衡,即每天生产产品总数波动相对较小,另一方面指生产产品种类的均衡。之所以要考虑产品种类的均衡,是因为不同种类的产品加工难度不同,因而产线节拍也有所差异,为了保障整条流水线按照相对稳定的生产节拍运转,必须考虑不同装配难度种类产品的均衡;二是因为不同种类的产品市场需求也有所不同,为了更好地、更快地满足销售端需求,生产端也需要考虑不同种类产品的均衡。对于按单装配型企业,生产计划的来源是销售订单,而计划员所做的事情简单概括来讲就是对这些销售订单进行排序并以此指导车间生产。所以总结下来,按单装配型企业生产计划的核心目标即在保障车间均衡生产条件下对生产订单进行合理排序。要点一是均衡生产,要点二则是订单排序。均衡生产需要重点考虑的两个要素在上文中已经提及,不再赘述。订单排序则分为两个阶段来实现,第一个阶段是在制订中长期计划时将订单指定到某一天生产;第二个阶段则是在制订短期计划时将订单确定到具体的生产节拍(比如商用车生产企业会将订单拆分成单车,并确定每辆车的生产顺序)。即使同为面向产品按单装配生产模式,不同行业的企业在进行生产计划排产时,为保障均衡生产、订单合理排序考虑的条件与约束也可能各不相同,所以在下文中以我们最为熟悉的商用车行业进行进一步说明。02商用车企业主生产计划(总装计划)说明上文我们提到面向产品按单装配型企业生产计划的核心目标是在保障车间均衡生产条件下,对生产订单进行合理排序。为保障均衡生产,商用车企业编制主生产计划时需要考虑众多的约束条件,归纳总结如下:数量类型约束,比如各工厂、产线的最大产能限制;比例类型约束,比如载货车和自卸车排产数量的比例要求为3:1;空间类型约束,比如为保障产线节拍稳定,每3辆载货车后面要排产1辆自卸车;分组类型约束,比如颜色相同、驱动相同的车尽可能地排在一起生产;平均分配类型约束,比如同一天的生产计划要尽可能地平均分配到不同生产线上;互斥类型约束,比如A平台与B平台的车不允许排在一起连续生产。在订单合理排序方面,商用车企业编制中长期计划时,会在满足均衡生产的条件下依据订单交货期的先后确定每个订单的装配日期;在编制短期计划时,则会将订单拆分成单车维度,并锁定每辆车的生产顺序。对于可能出现的由车间生产异常、资源供应异常等例外情况,则统一由车间调度进行整车生产顺序的调整。03商用车企业部装计划说明在商用车行业,除了头部一两家企业因为拥有足够大的话语权和市场份额,销售订单基本为选配订单外,绝大部分企业为了更大的市场份额而不得不向市场妥协,为消费者提供更多个性化的服务,进行一些定制化的设计与生产。因而国内商用车企业在生产模式上只有少部分是按ATO模式生产的,大部分则是MTO生产模式。这两种不同模式对生产计划的影响,最显著的差异点则体现在部装计划的排产上。对于ATO模式的商用车企业,由于销售订单都是选配的,自制的驾驶室总成、车架总成产品种类是相对固定,因而在进行部装生产计划的排产时,可以考虑将多个销售订单的部装总成需求进行合并生产,甚至可以依据销售预测的数据提前进行驾驶室总成、车架总成的备库生产,以在销售订单下达后更快地完成整车的装配与交付。对于MTO模式的商用车企业,大量的销售订单还需要单独进行工艺设计,自制的驾驶室总成、车架总成种类过于庞杂,因而在进行部装生产计划的排产时,部装计划不会进行合并而是采取跟随主生产计划的方式,自然也就更无可能按照销售预测数据进行备库式的生产。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

07-30

智造专栏·第四篇|锂电行业MES利剑出鞘!

智造美好生活专栏 · 第四篇锂电行业MES利剑出鞘!近几年,新能源产业飞速发展,“十四五”规划及2035年远景目标纲要重点提及了绿色环保、碳中和等理念,保障可持续发展。未来新能源将会是持续的热点。汉得也正积极探索,在该领域不断拓展精进,携手新能源行业领先的某动力电池制造商(以下简称:K公司),推出行业解决方案和平台支撑,为动力电池的生产保驾护航!安全的极致追求 工艺控制丝毫不差SECURITY动力电池的安全是排第一位的,如何实现生产过程中工艺的自动化控制、产品的一致性检测,2015年出台的《汽车动力蓄电池行业规范》都有明确的要求。因此,整个动力电池行业的制造执行系统建设,核心在于生产过程的管控。关键工艺自动化控制锂电池生产过程工艺复杂、工序繁多,节拍较快,因此,对于关键工艺的控制也需要毫秒级自动响应。从工艺管控要求来看,工序管控涉及员工权限、原材料合规、工艺合规、质量合规、特性合规、数据完整等多种场景。K公司通过汉得设备互联平台EDGINK的应用,实现与多种通讯协议类型的设备全面集成,实现产品过站的自动化控制。产品安全性、一致性检测新能源电池在模组以及PACK生产环节,面临很重要的产品一致性管控。若容量、内阻、开路电压等参数不一致,会导致容量损失、寿命损失、内阻增大等。同时,若关键材料的供应商/批次不一致,同样会对产品最终性能产生影响。通过MES系统进行关键特性管控的配置以及设备集成,实现在卷绕、合芯、电芯堆叠、模组安装等环节的一致性管控。产品数据的全生命周期追溯PRODUCT DATA对于锂电池数据的追溯,国家在《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理暂行办法》中,明确提出了汽车生产企业应及时通过溯源信息系统上传动力蓄电池编码及新能源汽车相关信息,相关部门建立信息共享机制,确保电池产品来源可查,去向可追,节点可控。追溯模型构建实现数据的完整追溯与应用纵向追溯与横向追溯相结合的追溯模型:从纵向来看,依据产品的形态变化,建设浆料-极卷-半电池-电池-模组-PACK的追溯链条,实现产品任意形态的数据追溯;横向来看,针对链条上的每一个节点,进行原材料装配、加工步骤、性能参数、设备信息、质量处置、返修流程的信息展开,实现人、机、料、法、环、测的数据完整追溯。K公司某基地的电池制造厂,一位质量技术人员,在拆解短路报废电池时,发现部分电池负极片翻折。经实验和排查,定位为切叠工序设备参数的设定变动导致。由于概率性内部级片翻折,外观无法检出,无法具体追溯到设备工位。因此,质量部门决定加大范围管控可疑电池。定位出设备参数变动的具体时间范围,共计11天,从而在MES里根据时间段和工序,追溯到负极片翻折可疑电池近3万只。通过MES完善的过程追溯报表,监控到最早参数调整的电芯已经流入常温静置。质量工程师经商议后,随即决定将这些电池在单体电池末工序:分选工序进行拦截,避免流入成品库。暂不出货,待运至研究院做完全实验后,再评估具体的质量风险。质量工程师在MES将这批电池批量让步拦截至分选工序,在分选进站时成功排出。溯源平台搭建实现数据自动传递与产品管控延伸由于国家对于新能源汽车溯源数据的管理要求,整车厂对于电池厂的产品,除了产品质量安全外,溯源数据的完整同样是整车厂的管理要求。依靠MES系统的完整溯源数据,通过溯源平台的搭建,内部完成产品数据完整性、合规性校验,外部实现与客户的溯源数据自动集成。通过溯源平台实现溯源数据的统一管控,提高客户满意度。平台大考:大数据和高并发STRSS TESTK公司业务快速扩张。随着业务量增长,现场产生的数据量级也是不断增长。依据目前部署和上线情况,客户单个基地的单日数据增长就有百G的存储量。全自动化的生产流程,以及业务产能的扩张,意味着MES要和星罗棋布的设备进行信息的交互。针对这种请求交互,数据吞吐的情况,延伸出很多问题:如何保证接口的响应速度不影响生产节拍;如何保证服务器能高效应对同一时刻高并发的服务请求;如何处理设备交互中对于同一数据资源的争抢。系统架构层面通过数据分层加快系统响应速度从系统架构设计以及数据全生命周期管理角度,通过数仓建设,MES系统读写分离,数据分库分表等架构,实现数据的冷、温、热数据管理。减少热数据数据基数,提高数据库查询效率,读写分离减少复杂报表查询对生产执行操作速度影响,以此保证系统响应速度。系统应用层面通过异步处理提高设备交互效率电池的生产节拍早已达到秒级,留给系统与设备交互的时间,只有控制在毫秒,才可以满足生产节拍要求。传统的数据处理以及计算逻辑,在新能源大数据量的背景下,早已无法满足系统节拍要求。为此,通过边缘计算平台搭建实现参数控制等场景的边缘处理,减少逻辑耗时。通过消息机制实现数据异步处理,减少设备对于系统数据处置的等待。通过不同业务场景的交互模式设计,实现整体系统与设备的高效集成。K公司与汉得已开展全面的战略合作,先进的管理模式配以先进的管理信息系统,从供应链规划到现场生产控制,先后规划实施落地ERP、MES、WMS、SPC和大数据应用等版块,为公司全面数字化转型、实现智能制造打下扎实的基础!推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

08-02

智造专栏·第四篇|锂电行业MES利剑出鞘!

智造美好生活专栏 · 第四篇锂电行业MES利剑出鞘!近几年,新能源产业飞速发展,“十四五”规划及2035年远景目标纲要重点提及了绿色环保、碳中和等理念,保障可持续发展。未来新能源将会是持续的热点。汉得也正积极探索,在该领域不断拓展精进,携手新能源行业领先的某动力电池制造商(以下简称:K公司),推出行业解决方案和平台支撑,为动力电池的生产保驾护航!安全的极致追求 工艺控制丝毫不差SECURITY动力电池的安全是排第一位的,如何实现生产过程中工艺的自动化控制、产品的一致性检测,2015年出台的《汽车动力蓄电池行业规范》都有明确的要求。因此,整个动力电池行业的制造执行系统建设,核心在于生产过程的管控。关键工艺自动化控制锂电池生产过程工艺复杂、工序繁多,节拍较快,因此,对于关键工艺的控制也需要毫秒级自动响应。从工艺管控要求来看,工序管控涉及员工权限、原材料合规、工艺合规、质量合规、特性合规、数据完整等多种场景。K公司通过汉得设备互联平台EDGINK的应用,实现与多种通讯协议类型的设备全面集成,实现产品过站的自动化控制。产品安全性、一致性检测新能源电池在模组以及PACK生产环节,面临很重要的产品一致性管控。若容量、内阻、开路电压等参数不一致,会导致容量损失、寿命损失、内阻增大等。同时,若关键材料的供应商/批次不一致,同样会对产品最终性能产生影响。通过MES系统进行关键特性管控的配置以及设备集成,实现在卷绕、合芯、电芯堆叠、模组安装等环节的一致性管控。产品数据的全生命周期追溯PRODUCT DATA对于锂电池数据的追溯,国家在《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理暂行办法》中,明确提出了汽车生产企业应及时通过溯源信息系统上传动力蓄电池编码及新能源汽车相关信息,相关部门建立信息共享机制,确保电池产品来源可查,去向可追,节点可控。追溯模型构建实现数据的完整追溯与应用纵向追溯与横向追溯相结合的追溯模型:从纵向来看,依据产品的形态变化,建设浆料-极卷-半电池-电池-模组-PACK的追溯链条,实现产品任意形态的数据追溯;横向来看,针对链条上的每一个节点,进行原材料装配、加工步骤、性能参数、设备信息、质量处置、返修流程的信息展开,实现人、机、料、法、环、测的数据完整追溯。K公司某基地的电池制造厂,一位质量技术人员,在拆解短路报废电池时,发现部分电池负极片翻折。经实验和排查,定位为切叠工序设备参数的设定变动导致。由于概率性内部级片翻折,外观无法检出,无法具体追溯到设备工位。因此,质量部门决定加大范围管控可疑电池。定位出设备参数变动的具体时间范围,共计11天,从而在MES里根据时间段和工序,追溯到负极片翻折可疑电池近3万只。通过MES完善的过程追溯报表,监控到最早参数调整的电芯已经流入常温静置。质量工程师经商议后,随即决定将这些电池在单体电池末工序:分选工序进行拦截,避免流入成品库。暂不出货,待运至研究院做完全实验后,再评估具体的质量风险。质量工程师在MES将这批电池批量让步拦截至分选工序,在分选进站时成功排出。溯源平台搭建实现数据自动传递与产品管控延伸由于国家对于新能源汽车溯源数据的管理要求,整车厂对于电池厂的产品,除了产品质量安全外,溯源数据的完整同样是整车厂的管理要求。依靠MES系统的完整溯源数据,通过溯源平台的搭建,内部完成产品数据完整性、合规性校验,外部实现与客户的溯源数据自动集成。通过溯源平台实现溯源数据的统一管控,提高客户满意度。平台大考:大数据和高并发STRSS TESTK公司业务快速扩张。随着业务量增长,现场产生的数据量级也是不断增长。依据目前部署和上线情况,客户单个基地的单日数据增长就有百G的存储量。全自动化的生产流程,以及业务产能的扩张,意味着MES要和星罗棋布的设备进行信息的交互。针对这种请求交互,数据吞吐的情况,延伸出很多问题:如何保证接口的响应速度不影响生产节拍;如何保证服务器能高效应对同一时刻高并发的服务请求;如何处理设备交互中对于同一数据资源的争抢。系统架构层面通过数据分层加快系统响应速度从系统架构设计以及数据全生命周期管理角度,通过数仓建设,MES系统读写分离,数据分库分表等架构,实现数据的冷、温、热数据管理。减少热数据数据基数,提高数据库查询效率,读写分离减少复杂报表查询对生产执行操作速度影响,以此保证系统响应速度。系统应用层面通过异步处理提高设备交互效率电池的生产节拍早已达到秒级,留给系统与设备交互的时间,只有控制在毫秒,才可以满足生产节拍要求。传统的数据处理以及计算逻辑,在新能源大数据量的背景下,早已无法满足系统节拍要求。为此,通过边缘计算平台搭建实现参数控制等场景的边缘处理,减少逻辑耗时。通过消息机制实现数据异步处理,减少设备对于系统数据处置的等待。通过不同业务场景的交互模式设计,实现整体系统与设备的高效集成。K公司与汉得已开展全面的战略合作,先进的管理模式配以先进的管理信息系统,从供应链规划到现场生产控制,先后规划实施落地ERP、MES、WMS、SPC和大数据应用等版块,为公司全面数字化转型、实现智能制造打下扎实的基础!推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

07-20

智造专栏·第三篇|定制家居信息化的前后一体

智造美好生活专栏 · 第三篇定制家居信息化的前后一体定制家居是近几年的风口行业,随着人们对生活环境的更高追求,个性美观、绿色环保、一站交付等需求日益增多,制造企业也由单一的定制衣柜或者定制橱柜开始转入全屋定制、大家居一体化的模式。想象一下,我们在门店或线上预约设计师、设计师上门实地测量、实景的3D方案设计的出具、每个区域的用料选择,经过长时间的精挑细选、精心设计,下单完成后就期待着一个月后的上门安装啦。完成前端的设计、下单环节,后端的制造、物流、交付环节更不能掉链子,否则到安装时的一块板件缺件,也会导致预定的搬新家日子拖期!传统的手工作坊生产模式下,一组人凭借一张图纸就能完成测量、设计、生产、安装全部工作。当1000个不同设计风格、不同尺寸、不同板材、不同交期的柜子涌入工厂时,是不是很头大呢?市场前端提交的设计图纸,如何快速地转化成工厂生产能识别的“语言”?对的,就是拆单环节。在没有系统化工具支持的情况下,企业需要配备上百人来专门做图纸转换的工作。生产计划如何合理安排?既能满足客户的交期,也能保障板材的利用率、生产的切换效率保持在较高水平,而同时库存积压水平又较低。生产现场的物流如何高效组织?找料、等待、搬运环节,稍有不慎,发货延迟的事件就有发生。好在这几年,我们的一些行业头部企业在实践中也找到了应对大规模定制的一些方法。家居行业  拆单环节  定制家居产品设计沟通往往采用二维的CAD图纸、3D渲染模型或者VR虚拟实景来展示设计效果。和客户视角不同,工厂生产的是柜子的每块板件,所需要的是板件的结构化信息,包括特征属性和工艺参数。目前主流的拆单软件通过拖动三维柜体尺寸来实现板件结构信息的自动生成。有了系统工具的支持,图纸转换的人数可以降到个位数,效率大大提升。上百人的工作量解放,听起来还是挺震撼的。更重要的是,这种方法打通了设计前端和生产后端的数据通道,订单数据、设计数据按照既定的规则、要求直接“跑步”进了后端生产系统。家居行业  计划排产环节 生产计划是定制家居生产企业的核心,决定了现场生产的可行性、稳定性、经济性。举个例子,门是一个柜子的脸面,因此在门上花费的精力最多,存在多种多样的材质和表面处理工艺,因此门板加工往往成为生产的瓶颈工艺。为了保证最终发运时板件成套且控制板件在库等待成套的时间,必须设法让一个订单普通板件的交付时间和门板的交付时间尽量接近。这就需要在生产计划的安排上优先确定门板的交付时间,再让普通板件跟随门板的交付时间安排自己的生产。订单结构会跟随流行趋势而改变,某些样式的订单在一段时间较多,在另一段时间又很少。因此瓶颈也会发生转移,有些时候普通板件的产能也会出现缺口。所有规则中,订单和板件组合策略贯穿生产的始终,尤其关键。由于板件之间差异较大,如果不设法将相同特征的板件集中生产,就会因为频繁切换而导致时间损失,也会因为无法凑成更好的裁切方案而造成板材浪费,频繁的切换还会导致潜在的质量风险。既要积攒足够多参与优化计算的板件以促进裁切优化效果,也要设法控制柜体成套等待的时间。极端情况下一套柜体的两块板件如果被安排在一天的头尾分别生产,那么就会导致该柜体的所有板件等待一天。如果这种情况普遍发生,将会造成超量的在制品库存。与此同时淡旺季的交替也会带来接单量的大幅波动。为此企业需要适时调整能力布局、订单组合和排产策略以实现效率和交期的平衡。而支持业务规则随需改变的背后是系统规则结构的高度抽象。家居行业  现场物流环节 不论橱柜和衣柜,表面看结构类似,都是由板件、门、台面(橱柜特有)所构成。但是深入细节,每块板的尺寸和形状都会存在差异,即使一个柜体的左右侧板,虽然尺寸一样,但是孔位仍然不一样,有些板件无需封边,另一些板件无需钻孔。甚至还有些板件不符合常规形态,难以根据规则自动生成工艺路线和加工参数,只能走手工加工的特殊通道。工艺的复杂性与多样性,给现场物料的流转提出了极高的要求。由于每块板件看上去并无明显的特征,难以寻找,而且板件的转运都是依靠辊道,物流灵活性受限,因此只有严格按照规则分托摆放,确保后续物流路径一致的板件被放在一个堆垛才能减少后续物流环节的操作成本。最终所有的板件加工完成后还需要按照柜体和户套(属于一户的多套柜体)再次被集成打包。所以柜子的工艺路线会拆解精细到每块板材,以单板为最小流转颗粒度来进行管理。配合条码、RFID等信息传递工具,再结合自动化物流规则,进而提高物流效率。同时每个订单的生产进度、齐套情况、在库情况都可以被实时监测。批量缩小所带来的利弊,不论是在制品的减少、交期的缩短,还是切换时间、裁切利用率的损失,往往是难以感知的,不同于局部改善可以立刻看到效果,系统性改善由于无法有效评价改善效果,在推动过程中往往存在极大的阻力。可以说如果没有数据的支撑,企业难以拥有持续改善的勇气。目前随着企业已经普遍实施了门店系统、设计拆单系统、排产和执行端的信息系统,不仅可以追溯到订单交付的全生命周期,而且可以监控到每块板件在每个生产环节的执行信息。从消费者有装修的想法开始,信息化便已经开始:引流、商机转化、测量、设计、拆单、排产、生产、集成、发货、安装、售后以及横向的数据对比与分析。在定制家居信息建设的道路上,不仅面临着传统制造业信息建设的流程梳理、计划执行协同以及设备集成的单层问题,还需面对更复杂的前后一体化需求。稍有不慎,就需要进行伤筋动骨地重建,这不仅浪费信息化建设成本,更浪费企业的时间成本和机会成本。作为企业数字化综合服务商,汉得拥有定制家居行业完整的全链路IT产品,并具备丰富的行业规划和落地经验,能够更好地从前后一体的整体视角出发,为定制家居企业提供多系统、全流程、一体化的大规模定制信息服务。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

07-23

智造专栏·第三篇|定制家居信息化的前后一体

智造美好生活专栏 · 第三篇定制家居信息化的前后一体定制家居是近几年的风口行业,随着人们对生活环境的更高追求,个性美观、绿色环保、一站交付等需求日益增多,制造企业也由单一的定制衣柜或者定制橱柜开始转入全屋定制、大家居一体化的模式。想象一下,我们在门店或线上预约设计师、设计师上门实地测量、实景的3D方案设计的出具、每个区域的用料选择,经过长时间的精挑细选、精心设计,下单完成后就期待着一个月后的上门安装啦。完成前端的设计、下单环节,后端的制造、物流、交付环节更不能掉链子,否则到安装时的一块板件缺件,也会导致预定的搬新家日子拖期!传统的手工作坊生产模式下,一组人凭借一张图纸就能完成测量、设计、生产、安装全部工作。当1000个不同设计风格、不同尺寸、不同板材、不同交期的柜子涌入工厂时,是不是很头大呢?市场前端提交的设计图纸,如何快速地转化成工厂生产能识别的“语言”?对的,就是拆单环节。在没有系统化工具支持的情况下,企业需要配备上百人来专门做图纸转换的工作。生产计划如何合理安排?既能满足客户的交期,也能保障板材的利用率、生产的切换效率保持在较高水平,而同时库存积压水平又较低。生产现场的物流如何高效组织?找料、等待、搬运环节,稍有不慎,发货延迟的事件就有发生。好在这几年,我们的一些行业头部企业在实践中也找到了应对大规模定制的一些方法。家居行业  拆单环节  定制家居产品设计沟通往往采用二维的CAD图纸、3D渲染模型或者VR虚拟实景来展示设计效果。和客户视角不同,工厂生产的是柜子的每块板件,所需要的是板件的结构化信息,包括特征属性和工艺参数。目前主流的拆单软件通过拖动三维柜体尺寸来实现板件结构信息的自动生成。有了系统工具的支持,图纸转换的人数可以降到个位数,效率大大提升。上百人的工作量解放,听起来还是挺震撼的。更重要的是,这种方法打通了设计前端和生产后端的数据通道,订单数据、设计数据按照既定的规则、要求直接“跑步”进了后端生产系统。家居行业  计划排产环节 生产计划是定制家居生产企业的核心,决定了现场生产的可行性、稳定性、经济性。举个例子,门是一个柜子的脸面,因此在门上花费的精力最多,存在多种多样的材质和表面处理工艺,因此门板加工往往成为生产的瓶颈工艺。为了保证最终发运时板件成套且控制板件在库等待成套的时间,必须设法让一个订单普通板件的交付时间和门板的交付时间尽量接近。这就需要在生产计划的安排上优先确定门板的交付时间,再让普通板件跟随门板的交付时间安排自己的生产。订单结构会跟随流行趋势而改变,某些样式的订单在一段时间较多,在另一段时间又很少。因此瓶颈也会发生转移,有些时候普通板件的产能也会出现缺口。所有规则中,订单和板件组合策略贯穿生产的始终,尤其关键。由于板件之间差异较大,如果不设法将相同特征的板件集中生产,就会因为频繁切换而导致时间损失,也会因为无法凑成更好的裁切方案而造成板材浪费,频繁的切换还会导致潜在的质量风险。既要积攒足够多参与优化计算的板件以促进裁切优化效果,也要设法控制柜体成套等待的时间。极端情况下一套柜体的两块板件如果被安排在一天的头尾分别生产,那么就会导致该柜体的所有板件等待一天。如果这种情况普遍发生,将会造成超量的在制品库存。与此同时淡旺季的交替也会带来接单量的大幅波动。为此企业需要适时调整能力布局、订单组合和排产策略以实现效率和交期的平衡。而支持业务规则随需改变的背后是系统规则结构的高度抽象。家居行业  现场物流环节 不论橱柜和衣柜,表面看结构类似,都是由板件、门、台面(橱柜特有)所构成。但是深入细节,每块板的尺寸和形状都会存在差异,即使一个柜体的左右侧板,虽然尺寸一样,但是孔位仍然不一样,有些板件无需封边,另一些板件无需钻孔。甚至还有些板件不符合常规形态,难以根据规则自动生成工艺路线和加工参数,只能走手工加工的特殊通道。工艺的复杂性与多样性,给现场物料的流转提出了极高的要求。由于每块板件看上去并无明显的特征,难以寻找,而且板件的转运都是依靠辊道,物流灵活性受限,因此只有严格按照规则分托摆放,确保后续物流路径一致的板件被放在一个堆垛才能减少后续物流环节的操作成本。最终所有的板件加工完成后还需要按照柜体和户套(属于一户的多套柜体)再次被集成打包。所以柜子的工艺路线会拆解精细到每块板材,以单板为最小流转颗粒度来进行管理。配合条码、RFID等信息传递工具,再结合自动化物流规则,进而提高物流效率。同时每个订单的生产进度、齐套情况、在库情况都可以被实时监测。批量缩小所带来的利弊,不论是在制品的减少、交期的缩短,还是切换时间、裁切利用率的损失,往往是难以感知的,不同于局部改善可以立刻看到效果,系统性改善由于无法有效评价改善效果,在推动过程中往往存在极大的阻力。可以说如果没有数据的支撑,企业难以拥有持续改善的勇气。目前随着企业已经普遍实施了门店系统、设计拆单系统、排产和执行端的信息系统,不仅可以追溯到订单交付的全生命周期,而且可以监控到每块板件在每个生产环节的执行信息。从消费者有装修的想法开始,信息化便已经开始:引流、商机转化、测量、设计、拆单、排产、生产、集成、发货、安装、售后以及横向的数据对比与分析。在定制家居信息建设的道路上,不仅面临着传统制造业信息建设的流程梳理、计划执行协同以及设备集成的单层问题,还需面对更复杂的前后一体化需求。稍有不慎,就需要进行伤筋动骨地重建,这不仅浪费信息化建设成本,更浪费企业的时间成本和机会成本。作为企业数字化综合服务商,汉得拥有定制家居行业完整的全链路IT产品,并具备丰富的行业规划和落地经验,能够更好地从前后一体的整体视角出发,为定制家居企业提供多系统、全流程、一体化的大规模定制信息服务。推荐阅读❖  欢 迎 分 享 到 朋 友 圈 喔  ❖

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